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智能润滑系统在烧结带冷上应用摘 要:济钢炼铁厂1#、2#烧结机由90m2扩容改造为120m2后,配套105m2带式冷却机没有进行同步扩容,烧冷比的改变使带冷机本体设备承受温度辐射明显提高,原托辊系统润滑无法满足现场需要,直接造成托辊损坏,甚至带冷机跑偏、台车掉道等严重设备故障。通过引入智能润滑系统彻底解决托辊润滑问题,大大降低了托辊故障率,有效解决扩容改造后带冷机稳定运行的瓶颈问题,生产效益非常明显。 关键词:带冷机 托辊 智能润滑 中图分类号:TF321 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)06(c)-0024-01 2003年,济钢炼铁厂为满足高炉熟料供应需要,对120烧结区域原2×90m2烧结机进行了工艺优化及烧结机扩容改造,去除原热筛工艺段及设备,主机尾轮后移12m,将烧结面积由90m2扩容至120m2,配套105m2带式冷却机受限于现场空间,没有进行同步扩容改造,仅改善了鼓风冷却系统,每台带冷机增加两台G4-73-11No12D离心式鼓风机。 扩容投产后生产数据表明,带冷机运行工况温度较改造前平均提高100℃左右,带冷机本体承受热辐射效应加剧,对设备运行带来一系列不良影响,特别是带冷机托辊润滑脂受热辐射液化失效,托辊损坏严重。作为带冷机设备运行的轨道支撑,托辊的大量损坏直接造成带冷机跑偏、甚至掉道的恶性故障,严重制约了烧结系统的正常运行。 1 润滑系统改造方案 综合考虑带冷机工况条件,采用智能系统代替人工加油,可大大降低劳动量,同时周期、定量供油充分满足托辊运行需要。ZDRH-2000智能集中润滑系统采用可编程控制器作为主要控制系统,可网络挂接与上位机计算机系统进行对话以实时监控,使得润滑状态一目了然;现场供油分配直接受可编程控制器的控制,供油量大小,供油循环时间的长短都由主控系统来完成;流量传感器实时检测每个润滑点的运行状态,如有故障及时报警,且能准确判断出故障点所在,便于操作工的维护与维修。 1.1 ZDRH-2000智能集中润滑系统原理 (1)该系统分为六大部分:计算机处理中心(主设备控制中心)、主控系统、高压润滑泵站及油路、执行机构、检测系统。 计算机处理中心(主设备控制中心)是设备运行监控中心,主要功能为:设备运转实时监控;设备运转信息处理;设备运转参数调整;与网络连接,实现远程监控、维护。 主控设备为润滑系统的指挥中心,其主要功能为:安装、调试、维护过程中的监控及调整;设备运转实时监控;设备运转信息收集;设备运转参数修改;执行控制中心的命令;输出报警。 高压润滑泵站为润滑系统的心脏设备,其主要功能为:将润滑脂输送到油路,通过油路管道及执行机构,到达每一个需要润滑的部位。 执行机构由电磁给油器组构成,其主要功能为:执行主控系统传输的指令,控制油路的开启、关闭。 检测系统由压力传感器和流量传感器组成,适时监控润滑点运行的压力,将信息反馈给主控系统,实现闭环控制。 (2)设备运行分为手动、自动两种状态。 手动状态为调试、检修时使用。主控面板上的每一个按钮开关对应现场的一个润滑点,当开启高压润滑泵,注油至主管路,按下润滑点按钮开关,执行机构动作,油路开通,润滑脂注入润滑点。自动状态为正常工作状态。主控系统依照程序控制高压润滑泵启动,执行机构工作,检测系统监控。具体为:高压润滑泵开启,1号电磁给油器打开,按所设定的流量时间开始给1号润滑点供油。当流量时间到后,主控系统发出指令,1号电磁给油器关闭,2号电磁给油器打开……直至最后一个润滑点供油结束,最后一个电磁给油器关闭。 1.2 1#2#带冷机润滑系统改造方案 1#、2#带冷机设计共用一套润滑系统末端476点,含主控柜一套、上位监控电脑一套、高压润滑泵二套、储脂加油系统一套、电磁给油器93套、流量传感器93套、6点定量给油器75套所用管路两套,方案设计如图1所示。润滑系统改造采取开机状态下安装泵站、铺设油路及电缆,借用计划检修逐步合茬,在不影响生产的情况下完成润滑系统改造。 2 改造后效果 润滑系统改造后,托辊在线寿命明显延长,月均更换数量由最高时45个降至3～4个,月平均降低设备采购费8万元,因托辊损坏而造成的带冷机跑偏现象锐减,造成事故障停机时间基本为零,极大提高了设备有效作业率。运行实践证明两台带冷机以及烧结系统运行稳定率都大大提高,智能润滑系统在烧结带冷机上应用成效显著。 1