一九九八年材料学会年会论文格式拟案.docVIP

5052鋁合金電阻點銲之微觀組織探討 張宏圖 本研究使用鈑厚為1.0mm之5052-H32鋁合金，配合單相交流點銲機實施點銲(50KVA)，經由不同的製程參數的搭配，找出點銲相對最佳製程參數。經研究發現，厚度1.0mm的5052-H32鋁合金之最佳製程參數為銲接電流17.1KＡ，電極加壓力130kgf，通電時間為13cycles、17cycles、21cycles。此外，由銲核微觀組織與微硬度試驗得知，銲核附近組織分成母材、熱影響區及重熔凝固區，母材的微硬度值最大，重熔區的微硬度值次之，而熱影響區的微硬度值最小。 1、前言 電阻點銲法具有加工時間短、生產速度快、容易自動化、表面平整等優點，因此在製造業所佔的產值也逐年增加[1]。電阻點銲法是鋁合金薄板接合的關鍵技術，由於鋁合金具有高導電性、熱傳導性和低熔點的特性，因此電阻點銲鋁合金的控制遠比點銲鋼材來得困難[2]，需要高熔接電流、具精密控制時間的點銲機來點銲，以補充因熱散失而導致入熱量不足，以及精確控制通電時間和電流值。然而電阻點銲法的生產成本大部份來自於機器設備的投資，而具有高熔接電流用來點銲鋁合金的三相電源式點銲機價格昂貴;目前市面上約有90%的點銲機都是屬於單相交流式點銲機，容量也不大。如此造成了電阻點銲接合鋁合金的應用受限，接合性質亦可能較無法掌握。因此，實有必要對使用單相交流式點銲機點銲接合鋁合金的可行性做一探討，希望透過銲接區域的微觀組織，來瞭解鋁合金點銲之接合特性。 2、實驗方法 本實驗所採用的銲接設備為點銲、浮凸銲兼用之單向交流式點銲機，其定格容量為50KVA。二次迴路點銲標準最大有效熔接電流為16.7KA；浮凸銲標準最大有效熔接電流為20.5KA，壓縮空氣作用於點銲機氣壓缸活塞壓力最大為5kg/cm2，熔接加壓力740kgf，冷卻水量為6L/min，最長通電時間為1秒。 基於實用性的原則，電阻點銲之銲接材料選用一般商業上常用的5052-H32鋁合金，其厚度分為1.0mm，拉伸試驗片規格依美國銲接學會之規範[3]，試片長寬尺寸為76mm×20mm。 本研究中的製程參數限定為熔接電流、通電時間、電極加壓力，其餘參數視為相同不予考慮。此外，本研究所 獲取的點銲條件，乃是藉由微觀組織、微硬度試驗及拉剪力強度值等數據及資料加以匯整，以求得最佳的製程參數(熔接電流、通電時間及電極加壓力)。 3、結果與討論 本研究的相對最佳製程參數，是以50KVA單相交流式點銲機，點銲接合板厚1.0mm的5052-H32鋁合金後，所得到數據。在銲接的過程中為避免過大的電流造成電力跳脫及電極帽的損壞，以95% (17.1KA)的銲接電流施銲，當通電時間小於21cycles時，銲點外表平整且無電力跳脫的現象發生。 3.1製程參數對拉剪強度之影響 試片在不同的電極加壓力對於通電時間的改變時所得之拉剪強度的變化，可看出於17cycles時會得到相對最高的拉剪強度。另外，以相同的通電時間對於電極加壓力在130kgf至190kgf間則對於拉剪強度無較明顯的影響，特別是當通電時間在17cycles的時候，電極加壓力為130kgf、160kgf、190kgf，其試片的拉剪強度的差異度相當小。此外，將電極加壓力固定，改變通電時間時，拉剪強度會隨通電時間的增長而加大，但是當通電時間超過17cycles時，其拉剪強度卻反而下降，如圖1所示。 3.2微觀組織的觀察 由圖2所示的銲核附近組織示意圖，其中分成母材、熱影響區及重熔凝固區。電阻點銲的微觀組織觀察包括銲核直徑、銲核厚度的量測及銲核內部及各區域組織之解析。 5052-H32為加工硬化型鋁合金，銲接母材區，晶粒因軋延而變形，並且提高其強度及硬度，如圖2(a)所示。 在銲核周圍會形成晶粒較為粗大的區域為熱影響區，如圖2(b)所示，由於電阻點銲帶給母材的熱量集中且迅速，因此銲核附近的熱影響區其區域較小，觀察亦較不明顯。 以最佳點銲條件實施點銲後，熔接熱會破壞原來的晶粒結構，在熔接部位(銲核)形成了重熔凝固組織，如圖2(c)所示。銲核的金相組織，是由內層的等軸晶加上外層的柱狀晶而成。這是因為邊界的電極棒及母材快速的帶走熱量，冷卻速率較快，所以外層形成柱狀晶，又因電極加壓力的影響，狀柱晶呈現左右及上下對稱。銲核中間部份因為不易散熱所以形成等軸晶。 3.3銲接參數對銲接尺寸之影響 電阻點銲銲核的直徑根據設備有所變化，但是一般皆遵循此大約值。通常電阻點銲有一個熔融的銲核，它的直徑至少為0.8√T，T的單位需以英吋(inch)表示，若銲接過程中是二塊或三塊同厚度的材料，則T表示其厚度；若二塊厚度不相同，則T表示厚度較小者[4]。 當固定電極加壓力為130kgf，通電時間由5cycles、9cycles、13cycles、17cycles、21cycle