(JB-COP-025)过程失效模式及后果分析程序.docVIP

过程失效模式及后果分析程序 姓 名 部 门 职 位 日 期 拟 制 审 核 批 准 修订记录 序号 版本 修订人 日期 修订内容 01 AO 王 锐新订 1. 目的： 1.1 确定潜在失效模式及分析其影响的严重程度; 1.2 确定关键和重要特性; 1.3 对潜在的过程缺陷进行先后排序; 1.4 帮助我们集中力量免除对过程的担心,防止问题的发生. 2.0 范围： 适用所有本公司产品制造时所涉及的生产相关过程 3.0 责任： 3.1 生产部负责组织,相关部门(品质部、工程部)协作. 4.0 定义： 4.1 PFMEA–Process Failure Mode Effects Analysis 的缩写，即过程失效模式及后果分析 5.0 参考文件： 5.1 FMEA 手册 5.2 产品品质先期策划程序 6.0 程序： 6.1 实施步骤: 6.1.1 工序的确定 由生产部负责把现有制程分成若干工序,每个工序单独作为考查对象 6.1.2 FMEA小组的成立 由生产部负责联系品质等相关部门代表组成的交叉功能FMEA小组. 6.1.3 工序细分 FMEA小组成立后,应对本工序的职能进行细分.细分的原则是根据不同的加工类型. 6.1.4 讨论并填表 FMEA小组成员制定FMEA,对相应工序进行讨论,评估出现的频率数、不可探测度数、严重度数等项目。根据评分结果介定潜在的缺陷问题，并拟定改善措施、负责人及实施日期。填写相应的FMEA表格。 6.1.5 改善实施 由指定的改善措施负责人组织,在规定的时间内实施具体的改善行动. 6.1.6 评估改善行动 生产后也必须本着持续改进的精神,着眼于之前预防.FMEA小组对FMEA中所提出的纠正行动在FMEA实施日期后6个月内进行跟进,由生产部负责召集改善措施的评估会.依据改善效果重新计算风险顺序数(RPN),并决定是否还需要进行下一轮FMEA. 6.1.7 文件整理 每次FMEA活动的记录需及时整理,原本保存于文控中心,副本分发至相应工序保存. 6.1.8 FMEA是一种不断更新的文件,当特殊的参数、流程、物料等有变更时，应复审旧版本的FMEA，并制定新的FMEA。 6.1.9 FMEA小组应针对高风险项目要求改善方案以达到防止次品的发生. 6.1.10 过程FMEA的假设产品不含有设计缺陷;假设使用的物料及上工序提供的半成品处于正常状态. 6.2 [PFMEA] 表格作成说明 6.2.1 [PFMEA] 编号 : 编号格式为JB-PFMEA-01（代表顺序号），01（代表工序号） ; 6.2.2 页码:在同一FMEA编号内分页. 6.2.3 工序名称 : 填入所分析潜在失效产生的相关工序 ; 6.2.4 编制人 : 负责编制 PFMEA 的人员姓名 ; 6.2.5 审核 : 由总经理审核 ; 6.2.6 PFMEA 日期 : 填入编制 PFMEA 或最新修订 PFMEA 日期 ; 6.2.7 PFMEA周期:评估PFMEA的既定周期,全公司FMEA评估周期为半年.有纠正/建议措施或工序有重大变化时,如引进新工序,工序重大更改等,可由生产部决定即时加以调整/重评RPN及修改FMEA. 6.2.8 主要参加人 : 参加 PFMEA 的人员 ; 6.2.9 过程功能/要求 : 填入工序中的操作步骤，并简述该操作步骤的目的和作用; 6.2.10 潜在失效模式:失效模式是指制程中可能发生的不满足制程要求或产品规格的缺陷形式,是指对具体工序不符合要求的描述,即缺陷.对特定的工序,需列出可能的每一个失效模式. 6.2.11 潜在失效的后果 : 失效模式对顾客的影响.顾客可以是下一道工序、后续工序或最终用户.; 6.2.12 严重度数 (SEV) (评估方法见附表一) : 严重度数是指潜在失效模式对顾客的严重程度。严重度是针对失效后果而言的。 6.2.13 分级 : 确定此过程或产品是否有 “重要特性”，是则按顾客指定方式注明，若顾客无指定方式则按本公司方式注明。注意对特殊特性的标注方式应与控制计划及相关指引的保持一致 6.2.14 潜在的失效原因 : 分析造成失效模式产生的所有原因 ; 6.2.15 频度数 (OCC) : 指该数的失效原因发生的频率，评估方法见附表二 ； 6.2.16 现行过程控制 :指出有何种控制方法可以减少、避免或发现失效； 6.2.16.1 有两类过程控制可以考虑: 预防:防止失效的起因/机理或失效模式出现,或者降低其出现的机率。