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飞机蒙皮多点模具拉形制造技术及应用摘 要 随着国内航空工业的不断发展，航空工厂在对多点模具拉形的制造上，若果要达到柔性化、数字化的生产要求，就需要在生产过程中围绕多点模具这个中心进行体系化的管理。基于此，本文主要对飞机蒙皮多点模具拉形制造的技术与运用进行了探讨。 关键词 飞机；蒙皮多点模具；拉形制造；技术与运用 中图分类号V2 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）72-0135-02 在现阶段，飞机蒙皮拉形所运用的模具均是实体为主，生产蒙皮的时候，每一项都需要有对应的模具。模具的生产制造也是一个过程，从修模到试产，这样从经济成本到生产周期来讲，都会无形增加很大的成本。当前针对实体模具拉形出现的缺陷，一个有效的解决路径就是多点模具技术。这个技术通过将连续型面进行离散，足成规则化的、可调整的钉柱包络面，进而制造出不同的型面，最终达到不需要更换模具的目的。 1蒙皮多点拉形技术的关键和核心 蒙皮多点拉形制造应用体系由如下几个系统构成：数控拉形、运动仿真、工艺仿真、工艺优化、切边、工艺设计以及数字化测量。其中最重要的系统组成包括了：运动仿真、工艺仿真、工艺设计和工艺优化系统。 1.1工艺设计系统 对于整个生产体系来讲，作为模具型面的参考计算参数有拉形轨迹、钉高数据、毛料尺寸等等，数控拉形机所具有的设备参数和模具型面是毛料尺寸的计算依据。而最初始的模具型面是根据CATIA提取所需零件的外部形状等相关信息作为拉形形成所需的几何模面的同时，还需要对这些几何模面进行必要的工艺修饰。多点模具进行钉柱所需的高度调形相关数据作为钉高的数据，钉柱球头的包络面是由钉高数据调形产生的模具型面而得到，最终形成多点模具。 1.2工艺仿真系统和工艺优化系统 在多点模具拉形中，理想零件和拉形零件之间出现几何差异的主要产生因素包括了如下两个方面：零件自身回弹和垫层变形。可以说这两个方面的影响是非常的巨大的，是影响生产精度的关键因素。为了提升质量，降低修模频率，要求在蒙皮拉形工艺过程中，补偿回弹和垫层变形（图1描述了具体的流程）。首先在数据产生的基础上通过Pam-stamp 有限元软件建立有限元模型，而涉及的关键数据，比如模具型面的大小，拉形的具体轨迹，板料等等，都需要在工艺设计系统里面进行精确的计算；其次在模拟拉形过程在，对结果和理想的情况予以对应的比较，如果精度符合要求，就输出型面，如果没有达到要求，需要重新予以判断，进行补偿，直到精度符合理想要求。 1.3运动仿真系统 通过呈现生产过程，运动仿真能够降低轨迹错误发生几率，减少意外碰撞，对潜在问题予以及早发现。无论是为了生产的需要，还是为了实验的需要，本文界定自己的研究内容为： FET600型数控拉形机运动仿真系统，该机型生成数控代码的具体方法。模拟仿真的完成需要系统能够读入轨迹，并对参数予以计算转换。具体的计算方法是：参数转换的方法必须要在输出机构的基础上进行对应的动态坐标系的建立。同时，选择任何一个驱动件或者任何一个静止的位置上（相对于驱动件）进行动态坐标的建立。数控拉形机的关节点在动态坐标系的位置矢量 r’和动态坐标系各方向轴在静态坐标系的方向余弦矩阵t是根据拉形轨迹求得的，之后，通过式（1）进行变换而得到静态坐标系中的位置矢量r。同时，通过进行各个作动筒对应的伸缩数据进行计算，由此产生数控代码，最终实现可输入数控拉形机控制机床运动。公式如下： r=tr’+od, （1） 注：od表示动态坐标系之中的坐标原点对应于静态坐标系之中的具体位置矢量。 2应用生产制造蒙皮多点拉形技术的具体体系 这里选择某型号之具体的零件作为研究的实例进行对应的解说。图1描述了借助于多点拉形制造应用体系对零件进行实际的生产加工制造的具体情况，进一步的证实了系统本身具有很强的实用性。下文作出具体的分析和描述：首先获得如下关键参数的具体数据：拉形轨迹、毛料及初始模具型面，这些数据的获得需要借助于设计系统进行对应的计算，计算后将获得的数据输入仿真优化系统，获得优化型面，按照该优化结果，借助于设计系统，展开计算，获得拉形轨迹以及钉高数据。需要强调的是，模具外形的获得需要借助于钉柱高度的调节得到实现，调节钉柱高度需要借助于钉高数据；数控代码的获得则需要借助于仿真系统按照拉形轨迹得到实现。对于 FET600 型数控拉形机来讲，其控制目的的实现需要借助于数控代码，拉形的完成是在多点模具上得到实现的，是需要依照拉形轨迹借助运动得到实现的。最终，通过对成形零件展开测量分析，予以粗切边获得最终想要得到的零件，按照分析能够得出：误差的控制范围为正负半毫米的范围之内，这样才算是在精度上达到了具体的要求。 3结论 本文借助于实例，根据自己研发之多点模具，对生产制造多点拉形技术