轴承与齿轮传动器常见故障诊断方法分.docxVIP

摘要现代化生产日益向着大规模化、系统化、自动化方向发展，机械故障诊断越来越受到重视。如果主要设备出现故障而又未能及时发现和排除，其结果不仅会导致设备本身损坏，而且影响正常生产，甚至可能造成机毁人亡的严重后果。在连续生产系统中，如果主要设备因故障而不能继续运行，往往会涉及全厂生产系统设备的运行，而造成巨大的经济损失。本文在介绍了球磨机主要的故障机理、特征及其诊断方法，并对各种监测诊断方法进行探讨分析。基于具体工业实际，本文重点针对球磨机常见轴承故障、齿轮传动系统故障、磨机“胀肚”自诊断与过程控制的监测诊断方法做了深入的探讨、研究；提出运行状态监测、故障诊断与生产过程控制相结合的系统设计思想。此外，根据球磨机主要的监测内容和特点，对球磨机实时工况与状态识别、在线分析与故障诊断进行系统设计，并完成监测诊断及生产过程控制系统的构成，确定监测诊断系统的工艺设计框架。关键词：球磨机；运行状态监测；故障诊断；分析第1章绪论对球磨机进行故障诊断的必要性近年来，随着机械工业中的机械设备朝着轻型化、大型化、重载化和高度自动化等方向发展。出现了大量的强度、结构、振动、噪声、可靠性，以及材料与工艺等问题，设备损坏事件时有发生。大型旋转设备状态监测与故障诊断技术研究是国家重点攻关项目，目的是提高大型旋转设备的技术状况，减少突发性事故，避免重大经济损失。”1.2 球磨机故障概述球磨机是选矿工艺中一个应用非常广泛且十分重要的粉磨设备。日益向大型化、自动化及复杂化方向发展。这样的关键设备一旦发生故障后，往往给生产带来巨大的影响，常常因为对故障的出现估计不足，致使企业蒙受较大的经济损失。每年，企业为了保持球磨机系统处于正常运转状态的维修费用，在企业的经营费用中占有很大的比例。因此，必须对球磨设备与关键设备的运行状态和劣化的原因及运行信息的变化进行诊断。诊断的实质是把运行中的机器的征兆去和标准谱中的各种征兆进行比较来判断机器运行状态是否正常的过程，以便在事故发生前及能查明原因及时排除，或根据某些征兆，预测预报机器的运行状态，及时找到性能变化与结构变化的对应关系，及时地做出科学的判断和决策。筒形磨矿机1905年出现后，在工业生产中迅速得到应用。到目前为止，筒式磨矿机仍是最主要的工业粉磨设备，在磨机大型化发展的同时，中小型磨机在我国矿山生产中占有很大比重。在磨选生产工艺流程中，磨矿作业主要是对矿物进行单体解离，以便于选别，由此可见，磨矿作业在选矿生产中占有非常重要的地位，所以，作为选矿厂磨矿作业的主体设备——球磨机，其技术状况、设备完好率和运行效率直接影响选别作业的各项技术、经济指标。随着近几年来生产任务的连年增加，球磨机作业率持续保持在９７％以上。但是，球磨机作业率的增高，随之而来球磨机故障、隐患率增加。球磨机经常出现的生产和设备故障有：球磨机“胀肚”，轴承“烧轴”，大轴裂纹，减速机温升高、噪音大，齿轮轴断、折齿，大小齿轮磨损不均、局部缺陷、点蚀、胶合及联轴器不对中引起的噪音大、振动大等缺陷。第2章球磨机轴承故障诊断2.1 引言在选矿工业中，球磨机小正齿轮轴承的工作性能直接影响球磨机安全稳定运行，因此对小正齿轮轴承的状态监控与故障诊断尤为重要。滚动轴承是机械设备最常见和最易损坏的部件之一。在使用过程中的异常形式主要有以下几种： （１）疲劳剥落：在滚动轴承中，滚道和滚动体表面既承受载荷，又相对滚动。由于交变载荷的作用，首先在表面一定深度处形成裂纹，继而扩展使表层形成剥落坑。 （２）磨损：轴承滚道、滚动体、保持架、座孔或安装轴承的轴颈，由于机械原因及杂质异物的侵入引起表面磨损。导致轴承游隙增大，表面粗糙，降低机器运行精度，增大振动和噪声。 （３）塑性变形：轴承因受到过大的冲击载荷、静载荷、经过载荷积累或短时超载引起的轴承塑性变形。 （４）腐蚀：润滑油、水或空气水分引起表面锈蚀、以及轴承套圈在轴孔中或轴颈上微小相对运动造成的微振腐蚀。（５）断裂：载荷过大或疲劳引起轴承零件破裂。热处理、装配引起残余应力，运行时的热应力过大也会引起轴承零件的裂纹或破裂。 （６）胶合：主要是由于润滑不良、高速、中载、高温、起动加速度过大等造成摩擦发热，使滚道和滚动体表面局部融合在一起。 轴承故障是球磨机常见的故障模式之一，由于轴承故障所引起的附加振动相对于球磨机的固有振动较弱，因而很难把故障信息从信号中分离开来。到目前为止，对球磨机轴承故障的故障诊断尚缺少十分有效的方法。本节提出在频域和倒频域进行特征提取，旨在解决轴承特征提取困难的问题。2.2 球磨机轴承故障特征在工作过程中，滚动轴承的振动通常分为两类：其一为与轴承弹性有关的振动，其二为与轴承滚动表面状况（波纹、伤痕等）有关的振动。前者与轴承的异常状态无关，而后者反映了轴承的损伤情况。 轴承的振动信号极