化学镀镍与节能减排实践 - 南京德磊科技有限公司.doc

化学镀镍实践中关于节能减排的新认识 南京德磊科技有限公司 吴浩 摘要： 通过化学镀镍的生产实践，摸索总结出简单实用的节能减排实施办法，通过加强生产用水的分类管理和回收再生利用，实行老化镀液的集中处理及镍回收技术的应用，可基本实现化学镀镍加工过程的清洁生产。通过多元或复合化学镀镍的生产应用，使工件表面化学镀镍后的显微硬度达到硬铬的硬度水平，完全可替代环境治理较为困难的电镀硬铬工艺。 1、前言 随着现代科技的发展需要，促进了有关化学镀镍的生产工艺、生产装备、原料供应、检验技术等方面的快速发展，而这些发展的前提是化学镀镍本身的产业化，而产业化的前提是符合国家的产业政策，生产过程能够做到节能环保、清洁生产。 2、生产过程的节能实践 2．1 目前一般加热方式存在的问题 化学镀镍加热问题是困扰化学镀镍生产应用领域多年的老问题，尤其是大型工件处理和连续化生产。目前小型镀槽一般采用电加热，大型镀槽一般采用蒸汽加热的办法。不管是用电还是蒸汽加热，一般都使用电热管或蒸汽盘管浸入镀液中将镀液加热，存在以下问题： 1） 镀液容易局部过热，易造成镀液分解； 2） 容易在加热管表面沉积镀层，积累形成镍渣，既影响传热效率也增加成本； 传热效率低，将镀液加热到工作温度的时间太长，能耗高、生产效率低下； 大功率用电受供电线路限制； 加热锅炉按特种设备管理，投资与管理成本高； 2．2 新的加热组合方案 化学镀镍根据镀层功能性要求的不同，采取的生产工艺温度不同，电子行业和塑料电镀采用低温型（40℃左右）和中温（65℃左右）的生产较多见，防腐耐磨的高温型要求加热溶液维持温度最高在90℃左右。不管那种工艺，提高温度一般会使镀速加快从而提高生产效率，但容易引起镀液分解、镀层粗糙。尤其是采用加热方式不当，如电加热功率匹配过大、蒸汽压力过高、溶液搅拌不均匀等，都极易造成镀液分解。 针对上述问题，本文作者提出用热水加热镀液的方案，并进行了全面的生产实施，通过生产实践证明，采用这种加热方案，可以大幅度减少设备投资和生产运行成本。 具体方案如下： 热源采用无压或微压热水炉； 燃料为无烟焦碳； 板式换热器为对镀液加热的传热器； 热侧用循环泵将热水炉中的热水打入板式换热器做为热源； 用过滤机将镀液泵入板式换热器后回到镀槽。 低能耗高效加热示意图 采用该加热方案的优点如下： 大幅度节省设备投资； 由于热水炉不会将水加热超过100℃而产生蒸汽压力，没有安全隐患，不需要办理特种设备使用许可证，也不需要持有锅炉操作证的工人进行生产维护，节省设备运行和管理成本； 采用无烟焦碳作为燃料，除需在热水炉的烟道加配除尘器外，基本没有环保问题； 采用板式换热器进行换热，传热效率比电加热和蒸汽盘管加热高很多。如：30KW的电热管加热槽液500升，通常需要加热4小时左右才具备生产条件，采用目前的加热方式，1小时内就可具备生产条件； 镀液因局部过热而分解的因素基本排除。 2．3 几种加热方案的对比 以镀槽体积在500升至2000升的加热方式选择为例，针对投资、运行费用、环保问题等进行比较如下： 加热方案 对比 电加热 蒸汽加热 （燃煤炉） 蒸汽加热 （燃油炉） 热水炉加热 配电要求 100KW 10KW 10KW 10KW 特种设备许可 无需 需 需 无需 专业操作工 无需 需 需 无需 设备投资 2-5万 1吨锅炉 12万左右 1吨锅炉 15万左右 2万左右 传热设备 无需 316L（或氟）盘管2万 氟塑料（或316L）管换热器，5万 板式换热器 2万 供热温度 自控 110-130℃ 110-130℃ 90-98℃ 镀液加热时间 4-6小时 4—6小时 4—8小时 1--3小时 循环过滤 需 需 需 需 热水循环泵 --- --- --- 0．5万 环保排放要求 无 有规定 有规定 达标 按每天8小时500升镀槽生产的能耗计算 用电300度以上 需用煤500KG以上 需用燃油60KG以上 需用焦碳100KG 每天能源费用 390元 300元 360元 130元 使用问题 用电紧缺 城区不允许 成本高 产生少许炉碴 从上表可知，采用热水炉加热的方案，对于化学镀镍生产来说无论是投资成本还是运行费用都是最低的，而且大大减少了二氧化碳气体排放，如果加强生产过程除尘和炉碴管理，也不会引起其它的环境问题。值得注意的是供热设备采用热水炉时，对高温型化学镀镍，加热镀液用的换热器应采用316L或钛材的板式换热器才能取得较理想的加热效果。如采用316L或氟塑料盘管加热，由于热水供热的温度低，热水与镀液的温差太小，很难使镀液达到和维持理想的工作温度。 热水炉的选择可以根据化学镀镍的镀槽大小和生产规模来选择甚至定制。板式换热器的型号可以根据镀槽大小、生产