成本效益转换标准.doc

节约效益换算标准 1.目的 以货币为单位量化实施合理化建议及开展KAIZEN Workshop活动的节约或创造的效益，以便于进行评审和奖励。 2.换算依据 2.1 以人民币元为货币单位，金额在计算后四舍五入，不保留小数； 2.2 工作时间按每天7.5小时，每月21个工作日，一年为周期计算； 2.3 单位时间人均工资有以下三种形式：0.0038元/人·秒，13.68元/人·小时，25855元/人·年； 2.4 各区域（除冲压车间外）按实际生产节拍，实际班次计算； 2.5 步行时间统一按SOS的编写标准，以每秒2步计算； 2.6 厂房折旧按25年计算，所有厂房土地价值均已按折旧进行换算； 2.7 对操作步骤优化获得的节约，依据人均工资计算，计算公式为： 25855（年人均工资）×实际JPH 3600（秒） 2.8 改进后减员获得的节约，依据人均成本计算，每减员一名节约 36742元； 2.9 物料或零件的节约以相关部门提供的时价进行换算； 2.10 对于避免造成返修的节约，目前仅考虑返修工时的节约； 2.11对改进安全、现场组织等无形方面的改进也界定了一定数额的效益，以方便量化。 3.节约换算 3.1电能以0.900元/KWh为计算单位，累计节约的用电设备总功率，以一年为周期计算； 如：某办公室通过改善从5台电脑减到4台电脑即可满足办公需要，则1台电脑以300W功率计算，每天耗电量为0.3×7.5＝2.25 KWh，每月耗电2.25×21＝47.25KWh，则全年耗电量为47.25×12＝567KWh，因此得出此次改善节约金额为0.900×567＝510.3元。 3.2 厂房土地单价根据不同厂房的建筑结构定价，以下为各车间厂房、物流科库房的厂房造价: 序号 车间描述 单价（元）/ m 1 车身车间 41 2 冲压车间 3 总装车间 41 4 涂装车间 5 车间办公室 41 6 行政楼 59 7 站房仓库 38 8 油库 38 节约计算公式为：节约金额 = 节约空间×厂房造价 如：总装车间车门工段通过改善活动后，某线旁工位空出了1.5M2的空间,计算节约金额：1.5×41 =61.5元。 3.3 操作步骤优化获得的节约指消除操作步骤中的不合理、多余动作。 如：车身车间调整线通过对料架摆放进行重新规划，安装前翼子板的员工每次操作可节省4步，按每秒2步计算，得： 25855×20（JPH） 3600 3.4 操作减员指减少某作业的操作工人数； 如：通过在某车间进行线平衡的改善活动，某工段操作工人数由20人减为18人，共减少2人，则节约为2×36742＝73484元 。 3.5 材料节约的换算。包括降低零件报废率或减少装配、生产用料两方面的节约，均以1年为周期计算。 降低零件报废率 如：总装内饰工段通过改进减少了安全带总成的报废率。改善前平均每月报废2个，改善后报废率为零。一个安全带总成的时价为400元，因此改进后的节约为： 400×2×12＝9600元 减少装配、生产用料 如：获得零件的单价，按当年该车型计划的年产量来计算总价值。 3.6 避免返修的换算。以同类型返修内容每个月的平均返修台量及平均返修工时来计算，计算周期为一年。 如：对某划伤问题的改善，改善前每个月平均出现三台同类型的划伤问题车辆，每次返修平均耗时2小时，每次需要2人进行返修，则每个月共耗时6小时进行返修，用人均工资进行计算，计算式为： 6（返修耗时）×12（月）×13.68（人均工资）×2（人数）=1970元 注：3.5、3.6两项节约的计算需要提供数据记录，如果无法提供的则评定为无形建议。 3.7 安全、工作场所组织等无形项目改进的量化指标 此类改进有：人机工程改进、其它安全隐患改进、5S改进、目视化改进、增设防错装置、SOS/JIS改进、物料包装改进、FTQ/GCA改进、质量管理改进、TPM/PM改进、培训等。视整改难易程度及实施效果给予一定量化的节约。 改进项目 改进效果好 实施有难度 改进效果较好实施有难度 改进效果一般 实施容易 人机工程改进 800 500 200 其它安全隐患改进 800 500 200 增设防错装置 800 500 200 FTQ/GCA改进 800 500 200 质量管理改进 400 200 100 TPM/PM改进 400 200 100 物料包装改进 400 200 100 5S改进 200 100 50 目视化改进 200 100 50 SOS/JIS改进 每修改一份50元（SOS内节约的时间另行计算） 培训 10元/人·小时 注：3.7项只用于KAIZEN Workshop活动。