特种加工1 课件.ppt

电气学院机电一体化教研室 邹莉 电火花加工过程 1.两极间介质电离、击穿，形成放电通道 2.介质热分解；电极材料熔化、气化热膨胀 3.电极材料的抛出 4.极间介质的电离消除。 型号表示方法 电解抛光电解抛光是一种表面光整加工方法。电解抛光不改变工件形状和尺寸，只降低工件的表面粗糙度和改善表面物理力学性能。 电解抛光与电解加工的区别是工件和工具的加工间隙大，电流密度小，电解液一般不流动，必要时加以搅拌。因此，电解抛光设备及阴极结构简单，不需要电解液流动和过滤系统。 电解抛光的效率比机械抛光高，并且抛光后的表面生成致密牢固的氧化膜，提高了工件的耐蚀能力。不产生加工变质层和表面应力，不受被加工材料的强度和硬度限制，在生产中获得广泛的应用。 混气电解加工是将一定压力的气体和电解液在特制的气液混合器中混合后，送入加工区进行电解加工的方法，也叫做充气电解加工。最初混入的气体是氮气或二氧化碳，后来压缩空气被用来代替上述气体，效果仍不错。 图为混气电解加工示意图。 图中：1-引导部 2-混合部 3-扩散部 4-工具 5-工件 3.7混气电解加工 压缩空气进入气液混合腔中（包括引导、混合、扩散）与电解液混合成为水泡状气体混合液，经过喷嘴喷出，进入到加工间隙中。 我国在1972年开始应用混气电解加工技术，取得了较好的使用效果。 混气电解加工的加工精度和加工过程稳定性都比普通电解加工有所提高。尤其是型面加工。例如叶片加工和锻模型腔加工，使用混气技术后，侧面间隙小而均匀，整个表面的间隙趋于一致。另外，混气电解加工简化了阴极工具设计，可以采用反拷阴极加工，使阴极制造大大简化。同时，由于电流密度较低（一般为10～20A/cm2），电源容量不必很大，有利于加工较大的型腔和型面。 如果采用低压混气，减少电解液对机床的反作用力。 混气电解加工时的进给速度较低，生产率比普通电解加工低，但由于减少了阴极的设计制造周期，并且提高了加工精度，减少钳工修磨量，所以总的生产率并不降低。 混气电解加工需要配有气源、管道和通风装置。 如图所示。依靠阳极金属的电化学溶解（占95%～98%）和机械磨削（占2%～5%）相结合进行的复合加工。 磨削时，工件与磨轮保持一定接触压力，突起的磨料使磨轮导电基体与工件之间形成一定间隙。电解液从中流过时，工件产生阳极溶解，表面生成一层氧化膜，其硬度远比金属本身低，易被刮除，露出新金属表面，继续进行电解。电解作用与磨削作用交替进行，实现加工。 电解磨削效率比机械磨削高，且磨轮损耗远比机械磨削小，特别是磨削硬质合金时，效果更明显。 * 电解磨削属于电化学机械复合加工。由电化学阳极溶解作用和机械加工作用结合起来对金属工件表面进行加工的复合工艺技术，已有40余年的历史。 3.8电解磨削（复合加工） 电解磨削的主要工艺参数： 直流电压：4～14V 电流：50～3000A 加工间隙：0.025㎜(磨粒露出轮体的高度) 电解液:10%～20%NaNO3与NaNO2 温度：26～42℃ 压力：14～70kPa 磨粒：Al2O3或金刚砂 电解磨削的尺寸精度平均为0.02㎜，最高可达0.001㎜；表面粗糙度平均Ra0.8μm，最低可达Ra0.02 μm。 电解磨削由于集中了电解加工和机械磨削的优点，生产中已用来磨削各种硬质合金刀具、量具、涡轮叶片、蜂窝结构件、轧辊、挤压与拉丝模及小孔、深孔等。对复杂型面的零件，还可采用电解研磨和电解珩磨等复合加工，其应用范围正在日益扩大。 兼具电化学加工和机械加工的某些特点。 ——加工范围广，生产效率高电解磨削主要依靠电化学的作用来去除金属，机械刮除起辅助作用，加工范围不受金属材料物理力学性能的限制，只要选择合适的电解液就可以加工任何高硬度、高韧性的材料，而且比机械加工的生产率高得多。例如，电解磨削硬质合金的生产率，与普通的金刚石砂轮磨削相比提高3~5倍，电化学机械模具抛光，生产率提高3~9倍。 ——加工精度和表面质量好由于在复合加工过程中，机械作用只是刮除氧化膜，去除金属材料所利用的能量主要不是机械能，工件与工具之间不存在明显切削力和切削热，可以避免机械划痕、加工硬化、变质层、残余应力等缺陷，也不会出现毛刺、裂纹和烧伤现象，从而可以获得高的加工质量，例如，一般的电解磨削Ra可达0.16。 电解磨削特点 ——机械磨具磨损小由于机械工具在刮除工件表面的氧化膜时作用力很小，所以工具的磨损很小。例如磨削硬质合金工件，普通刃磨时，碳化硅砂轮的磨损量为切除硬质合金量的400%~600%，而电解磨削时，则为50%~100%，可大大减少磨轮的修整次数。 ——容易实现自