电子厂员工教育训练.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 动作角度太大的浪费 动作之间配合不联贯的浪费 不懂技巧勉强动作 的浪费 掂脚尖勉强动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费 动作的浪费 管理浪费 所有的事后管理与补救管理 救火式管理 重复管理等 现场浪费现象 　 　现场浪费现象按人、机、物三方面进行概述 人：用人过多，有人不干活，有活没人干，停工等待，员工操作节奏不致， 操作动作不标准，无效劳动多，效率低。 机：机器，设备利用率不高。 物：物料消耗高，物料摆放不合理，物流规划不完善。 1.迟缓浪费 　　因工熟练，情绪不佳，士气低落，工没有为自己的公司或工作感到自豪， 骄傲而引起操作动作慢，生产速度慢，产量低。 2.平衡浪费 　　　因工艺和工序安排不合理所造成生产不均衡而引起的浪费。 现场浪费现象 3.方法浪费 　因为作业内容、顺序、使用的工具不合理或工人操作中存在很多不必要的动作，操作失误过多，不良品率过高而引起的浪费，此类浪费可通过工程分析、动作分析等方法进行改善。 　　　以上三种浪费可归纳在一起，称为作业内浪费，其共同特点是潜藏在作业过程中，需要仔细观察并进行一定的数据，收集分析，才可能发现问题的严重程度并进行改善。 现场浪费现象 项目 疑问 问题 为什么 改善方向 Why 目的是什么？ 为什么 去除不必要及目的不明确的工作 Where 什么地方做？ 为什么 有无其他更合适的位置和布局 When 什么时候做？ 为什么 有无其他更合适的时间与顺序 Who 由谁来做？ 为什么 有无其他更合适的人 What 做什么？ 为什么 可否简化作业内容 How 如何做？ 为什么 有无其他更好的方法 分析方法：5W1H 机器故障 换线 计划外停机 速度下降 质量缺陷 损坏 六种重大损失 推系统 拉系统 拉系统与推系统 （1）让客户来主导：以下一站需求做为上一站生产起点； （2）减少WIP：强调物流平衡，追求零库存； （7）下一站作业员伸手去拿上一站已完成产品：不能是上 一站作业员将完成品推给下一站﹔如上一站“ 推”， 下一站少一取拿的动作就算“ 拉”； （3）线平衡高：站别间不平衡可立即做调整； （5）高生产效益：减少Unloading提升10~20%。 （4）互助性高：作业员间相互关注及帮助 ； （6）高昂士气：自主性高，快乐工作。 拉系统的特点及做法 面对单件流的疑问 单件流真的能节约时间吗？ 时间会不会变长？ 单件流到底有甚么好处？ ？ 2.单件流-DELTADG 1.每一作业员面前仅能有一台或一组半产品， 两站间 WIP应为 0 ； 2.WIP超过两台站别 (工安危险等特殊站 )， IE须在 O/I中 注明该站允许的 WIP数量 . 3.生产线上 WIP应是流动的，不可堆积不动 . 动 脑 筋 1.当作业员等待，手中没有产品，请问哪一站是 颈站？ 2.当作业员等待，手中有产品，请问哪一站是瓶 站？( 前一站或是后一站 ) (前一站或是后一站) Ans：前一站 Ans：后一站 Team work团 队 协 作 Promote team work avoid too much cheering for only few worker 推行团队合作，鼓励大家共同参与改善而不是只有少数几个人 No one man show 不要塑造个人英雄 动 脑 筋 3.如何建立相互合作的团队？ d.团队荣誉 ( 奖励 ) 制度； - 人时产值与人时产量奖励办法； c.集体提案制度； e.良性相互比较环境机制； f.不断改善降标工； g.其它…… a.每天定时及不定时检讨会； b.及时脑力激荡会议； CELL方 式 性 善说 l人类的本性是讨厌工作 l外界的命令与统制 l分工的细分化,片段化失去个性 l低依赖 l速度是机械 l管理矫正行动 l计划与实施分离 l人作为成本及固定费 l成果测试与金钱报酬 l附加外在动机 l身心轻松的工作 l自发性?主动性 l分工结合化、充实化 l可发挥长处 l高信赖 l速度是人 l改善向上心与竞争心 l计划与实施结合 l人作为投资、附加价值 l干劲与自己的责任感 l附加内在动机 流水线思考 WORK CELL思考 三检制 自检：作业者完成作业后确认自己的作业内容； 顺检：下工序作业前确认前道工序的作业内容； 专检：专门的检查人员实施的专项检查； 实行“三检制”的作用是在现场实现“三不”，即：不制造不良品、不传递不良品、不接收不良品