图21缠绕法成形-OK.PPTVIP

干压成形有单向加压与双向加压两种方式 ，由于成形压力是通过松散粉粒的接触来传递的，在此过程中产生的压力损失会造成坯体内压力分布的不均匀，从而造成压坯内密度分布不均匀，如图6-14所示。 2）等静压成形。 利用液体或气体介质均匀传递压力的性能，把陶瓷粒状粉料置于有弹性的软模中，使其受到液体或气体介质传递的均衡压力而被压实成形的方法。 冷等静压成形：在室温下，采用高压液体传递压力的等静压成形，根据使用模具不同，又分为湿式等静压成形和干式等静压成形两种，如图5-15所示。 热等静压成形：在高温下，采用惰性气体代替液体作压力传递介质的等静压成形，是在冷等静压成形与热压烧结的工艺基础上发展起来的，又称热等静压烧结。 3）热压烧结。 将干燥粉料填入石墨或氧化铝模型内，再从单轴方向边加压边加热，使成形与烧结同时完成，如图6-16所示。 6.2.3.3 其他成形方法 1.挤压成形 挤压成形将经真空炼制的可塑泥料置于挤制机（挤坯机）内，便可挤压出各种形状、尺寸的坯体。 2.注射成形 注射成形将陶瓷粉和有机粘结剂混合后，加热混炼并制成粒状粉料，经注射成形机，在130℃～300℃温度下注射到金属模腔内，冷却后粘结剂固化成形，脱模取出坯体。 3.流延、轧膜成形 流延、轧膜成形用于陶瓷薄膜坯的成形。 1）流延成形。 如图6-17所示，将料浆加入流延机的料斗中，料浆从料斗下部流至向前移动的塑料薄膜载体(传送基带)上，用刮刀控制厚度。再经烘干室烘干，形成具行一定塑性的坯膜，切成一定长度叠放或卷轴待用。然后将坯膜按所需形状进行切割、冲片或打孔，形成坯件。 2）轧膜成形。 将陶瓷粉料与一定量的有机粘结剂和溶剂混合拌匀后，通过如图6-18所示的两个相向旋转、表面光洁的轧辊间隙。反复混炼粗轧、精轧，形成光滑、致密而均匀的膜层，称为轧坯带。轧好的坯带需在冲片机上冲切形成一定形状的坯件。 第3节 复合材料成形 6.3.1 复合材料成形特点 1）材料的复合过程与制品的成形过程同时完成； 2）复合材料具有的可设计性以及材料和制品一致性的特点，都是由不同的成形工艺赋予的，因此应当根据制品的结构形状和性能要求来选择成形方法。 复合材料的成形工艺主要取决于复合材料的基体。—般情况下，其基体材料的成形工艺方法也常常适用于以该类材料为基体的复合材料，特别是以颗粒、晶须及短纤维为增强体的复合材料。 6.3.2 复合材料成形技术 6.3.2.1 树脂基复合材料成形 1. 热固性树脂基复合材料的成形 热固性树脂基复合材料以热固性树脂为基体，以无机物、有机物为增强材料。 1）手糊成形。 该法以手工作业为主，其工艺流程如下： 树脂基体配制 增强材料裁剪 模具涂脱模剂干燥 手糊成形 脱模修整 固化 制品 手糊成形可用于制造船体、储罐、储槽、大口径管道、风机叶片、汽车壳体、机翼、火箭外壳等大中型制件。 2）喷射成形。 该法是将调配好的树脂胶液与短切纤维通过喷射机的喷枪均匀喷射到模具上沉积，每喷一层，即用棍子滚压，使之压实、浸渍并排出气泡，再继续喷射，直至完成坯件制作，最后固化成制品，如图6-19所示。 喷射法可用于成形船体、容器、汽车车身、机器外罩、大型板等制品。 3）铺层法成形。 用手工或机械手，将预浸材料(将连续纤维或织物、布浸渍树脂，烘干而成的半成品材料，如胶布、无纬布、无纬带等)按预定方向和顺序在模具内逐层铺贴至所需厚度(或层数)，获得铺层坯件，然后将坯件装袋，经加热加压固化，脱模修整获得制品。铺层坯件的加温加压固化方法通常有真空袋法、压力袋法、热压罐法等，如图6-20所示。 4）缠绕法成形。 是采用预浸纱带、预浸布带等预浸料，或将连续纤维、布带浸渍树脂后，在适当的缠绕张力下，按一定规律缠绕到一定形状的芯模上至一定厚度，经固化脱模获得制品的一种方法。如图6-21所示。 5）模压成形。 模塑料、预浸料以及缠绕在芯模上的缠绕坯料等在金属模具中，在压力和温度作用下经过塑化、熔融流动、充满模腔成型固化而获得制品。模压成形工艺按成形方法可分为压制模压成形、压注模压成形与注射模压成形。 6）层压成形。 将纸、棉布、玻璃布等片状增强材料，在浸胶机中浸渍树脂，经干燥制成浸胶材料，然后按层压制品的大小，对浸胶材料进行裁剪，并根据制品要求的厚度(或质量)计算所需浸胶材料的张数，逐层叠放在多层压机上，进行加热层压固化，脱模获得层压制品。 7）离心浇注成形。 利用筒状模具旋转产生的离心力将短切纤维连同树脂同时均匀喷洒到模具内壁形成坯件，或先将短切纤维毡铺在筒状模具的内壁上，再在模具快速旋转的同时，向纤维层均匀喷洒树脂液浸润纤维形成坯件，坯件达到所需厚度后通热风固化。 8）拉挤成形。 将浸渍过树脂胶液的