检验与抽样检验教材.docVIP

检验与抽样检验 一、品管名词介绍： IQC（In coming quality control）进料品质管制 IPQC（In process quality control）制程品质管制。 FQC（Final quality control）最终品质管制（成品出货） A.Q.L（Acceptable quality level）允收品质水准 S.I.P(Standard inspection process) 标准检验程序 SOP（Standard operation process）标准作业程序 ACC（Accept）允收、REJ（Reject）拒收、MAJ（Major defect）主要缺点 MIN（Minor defect）次要缺点。 批（lot）：各种产品，凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到的一群相同规格的产品，可称为一个批，但须注意免将一个以上的制造批和并为一个”检验批” 检验批：检验批构成之目的乃是便利抽样检验之进行，就是在该批中，依其”批量”大小，照“抽样计划”抽出样本加以检验，再依照抽样检验的原则来判定这个检验批是否允收。 批量：每个检验批内制品单位的数量，其符号以（N）表示。 样本：样本是从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成的，样本中的各个样品均须随机，而且不考虑它的品质好坏的情况抽出。样本中所含的制品单位的数目称样本数或样本大小，其符号以（n）表示。 抽样检验：从买卖方约定的“检验批”里，依据“批量”大小，抽出不同数量的“样本”。将该样本以事先约定的“检验方法”加以检验，并将检验的结果与以先决定的“品质标准”比较，以决定个别的样品是否合格。在计数值的抽样检验中是将样本中不良品的个数与“抽样计划”中允许不良品的个数比较，以判定该检验批是否允收。在计量值的抽样检验中是将各样品检验结果加以统计，或以平均值的或以不良率等与“抽样计划”中的判定基准比较，以决定该检验批是否允收。 合格判定数：判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数称之为合格判定数，其符号以c（Ac）表示。 缺点：制品单位其品质特性不合乎契的所规定的规格、图样、购买说明书等的要求者之缺点，其符号用d表示 缺点一般可分为： 主要缺点（Major defect）制品单位的使用性能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质的缺点称为主要缺点。 次要缺点(Minor defect)实际上不影响制品的使用的之缺点成为次要缺点。 抽样计划：在验收检验时使用抽样检验法，就必须先设计一个抽样计划。计数值的抽样计划包括三个部分，即批量N、样本数n及合格判定数c，依据这三个部分的规定将待验制品依批量大小划分为若干个检验批，然后开始抽取n个样本检验，将其结果依“品质标准”判定不良品个数，若不良品个数等于或少于合格判定数时则判定为合格允收，大于合格判定数时则判为不合格拒收。 二、检验（Inspection） （一）“检验”作业因执行场所方式不同，可衍生不同解释： 检验：未动用工具来执行制品品质特性之检查，并与既定标准比较，例如喷漆、外观检验，组装件之检查。 测试：需用到电子仪表之检查与验收，例如色差机之使用、亮度机、三用电表之使用。 量测：需使用机械计量之检查与验收，如游标卡尺之测量。 可靠度量测：将产品经特别处理，或存放在一定条件之环境中，以明了该制品受环境之影响及变化，例如铅笔硬度测试、喷漆及印刷附着性测试等。 （二）检验作业之关键 所谓之检验即是在品管活动中，将制品或零件之特性与已定标准做比较或评估，而它执行之关键有 检验员：一般由生产线上之制造人员与专责品质管制之品管人员经训练合格后担任。通常检验员发现制品之缺点人数较销售人员为多，销售员发现缺点数又较顾客对缺点之察觉为多，故检验员经一定训练后，对品质瑕疵非常敏感，故检验员是品质首要关键。 检验标准（SIP）：就是既定之规格或规范；针对制品或材料，比对出一定结果，作为继续执行下一制程或收退货之参考依据。明确易懂之检验标准，是第二项作业关键。 检验计划：面对烦琐之检验作业，事先设计检验执行步骤与各项设备与人员之配合等考量事项，并予书面化。 （三）检验之流程 设置阶段不同区分： 进料阶段：考量到搬运及抽样等便利，并对已检与未检或不合格品分别设存放区域。 制程阶段：通常规划成“检验员就被检验物”，意即让检验员至制程设备或生产线旁执行，降低对生产影响且迅速回馈检验结果至制程。 成品（入库）阶段：检验点设在制程终点，可安装固定电源及检验设备，以使工作迅速进行。 检验场所不同区分： 固定站检验 巡回检验 检验对制品之影响，区分为： 破坏性检验：检验后损坏制品，致制品价值、功能受损。 非破坏性检验：验后对制品无影响。 抽检数量不同，区分为： 全数检验：常用在严重缺点项目，或制程能力不足时，但不适用于破坏检验项目