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多井自动计量及远程监测系统设计及应用摘 要：为提高计量精度，实现多井连续计量，满足远程监测的需要，设计开发了一种基于PLC的多井自动计量与远程监测系统。构建了基于计量站、采油队、采油厂的三级管理模式，计量站负责控制井位、自动计量，并通过无线模块上传计量数据至采油队，采油队接收来自计量站的瞬时数据，将统计得到的数据上传至采油厂服务器。设计开发的基于B/S架构的油田数据管理系统，可以使各级管理人员依据个人权限查询和管理相应数据，实现了对油井生产状况的远程监测。现场试验表明，该系统能够准确计量和统计采油数据，生成需要的各种数据报表和曲线图，具有了自动计量、远程传送、数据统计与历史查询等功能，降低了人工计量的劳动强度。 关键词：多井计量；PLC；质量流量计；GPRS；远程监测 油井生产过程中形成油、气、水三相流动，油井计量的任务是动态监测油井的产液量、产油量和产气量，并通过产量的动态分析分析井下油藏地质情况变化和生产异常，从而优化生产参数、提高采收率，为生产决策提供准确的数据支持[1-3]。目前国内大约90%的油井计量采用玻璃管量油、孔板测气法、人工井口取样化验含水率的计量方法，该方法装备简单、投资少，但由于目前油田开发已进入中后期，采出液中含水增高以及稠油低含气与间歇出油等原因，采用上述方法计量后，排液十分困难，造成油井计量不能正常进行[4-5]。而且，手动玻璃管量油几分钟、甚至几十秒钟的短时计量所获得的数据难以反映油井的真实产液状况，人工取样随机性很强，无法得到准确的含水率值[6]。 由于油井数量多且分布范围由几十至几百平方公里，采用人工每日定时检查设备运行情况并测量、统计采油数据的方式必然使工人劳动强度加重，并且影响设备检测与采油数据的实时性与准确性[7]。随着Internet技术，特别是Web技术的迅速发展，使得基于Internet的远程计量系统的实现成为可能[8]。同时，为了减少人员投入，缩短油井故障发现和排除时间，提高采油时率和管理水平，应用基于Internet的远程监测系统成为必然趋势[9-10]。因此，开发计量精度高、操作简便的多油井自动计量与远程监测系统具有很高的现实意义和经济价值。 1 系统设计 1.1 系统构成 多井自动计量与远程监测系统采用计量站、采油队、采油厂三级管理模式，其系统构成如图1所示。其中，计量站主要完成井位控制、油井计量和发送计量数据等功能；采油队负责接收、统计、分析并存储来自计量站的计量数据，并发送控制命令和计量参数至计量站，定时将计量结果上传至采油厂服务器的数据库中；采油厂服务器接收、分析并存储来自采油队的数据。通过油田局域网，各级管理人员在其权限范围内查询各计量站、采油队或采油厂的数据，达到实时远程监测油田生产状况的目的。 1.2 系统工作流程 工作人员在计量站通过触摸屏选择需要计量的油井与设置计量参数。PLC控制多通阀进行计量井位的选择，实现单路导通、气液分离后，气相进入气体流量计测量其流量，液相进入质量流量计测量其流量、温度与混合密度。PLC定时读取质量流量计采集的数据，通过计算得到需要的瞬时计量数据和日统计数据，并通过触摸屏实现计量数据的查询，同时计量数据由GPRS无线模块传送至采油队信息中心显示、统计和存储，并生成数据报表和数据曲线。采油队信息中心也可主动查询计量站的计量数据或进行参数配置和选井控制；采油厂管理中心接收、存储、分析各个采油队上传的计量数据；油田管理人员通过内部局域网，依据其个人权限可随时访问和管理采油厂管理中心的相应计量数据。 1 多通阀；2 气液旋流分离器；3气体流量计；4 GPRS无线模块；5 PLC；6 触摸屏；7 质量流量计；8 采油队数据服务器；9 采油队终端；10 采油厂数据服务器；11 Web服务器；12 浏览器 图1 系统组成 2 计量站控制系统设计 2.1 计量站控制系统构成 计量站控制系统由可控的多通阀、气液旋流分离器、液位控制器、质量流量计、气体流量计、PLC及其组件、触摸屏、GPRS无线网络模块等部分组成，如图2所示，其中PLC是计量站控制系统的核心。 图2 计量站控制系统 2.2 多井自动计量的实现 PLC自动控制多通阀选井、读取质量流量计采集的数据并计算出计量数据，实现多井自动计量。具体过程为，在触摸屏上选择需要计量的油井井号，设置每口油井的准备时间、计量时间、计量参数、修正系数和报警参数。设置完毕后，点击触摸屏上”计量”按钮，启动PLC程序。PLC指令对电动机继电器发出信号，电动机带动多通阀阀芯旋转，直至到达目标井位置，使该油井的原油出口管路与多通阀计量出口连通。单井来液从多通阀出口流出后，经气液旋流分离器与液位控制器，实现气液分离，气相进入气体流量计测量气体流量，液相进入质