现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例(PPT 54页).pptVIP

现场IE改善案例分析 -------生产线平衡分析改善案例 内 容 安 排 一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析 生产线平衡定义 生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。 生产线平衡定义 生产线平衡计算 节拍 – 生产周期 最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍 二、生产线平衡分析方法 2、作业岗位工时测定 3、建立山积表 将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结果的手法。 5、生产线平衡的计算 对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。 6、生产线平衡分析的方法 生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍 提升生产速度﹐维持人手不变 提升生产速度﹐维持人手不变 生产线平衡-例2﹕减少人手(1人) 减少人员，维持生产数度不变 减少人员，维持生产数度不变 生产线平衡-例3﹕减少人手(2人) 降低线体速度，减少生产产量 降低线体速度，减少生产产量 站在客户的立场上，有四种增值的工作 1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装 扑克牌游戏规则 “一个流”的益处 1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。 大家思考一下： 调快线体速度，可以增加产量？ 调慢线体速度，可以增加产量？ 跳绳游戏规则 生产线平衡的改善实例 生产线平衡的改善实例 改善前分析 改善前分析 改善前后的对比 生产线各工位平衡图对比 生产线改善前后各管理指标比较 全员参与的思想准备 给予和获取信息 接受非寻常的工作方法和解决方案 对目前的方法提出疑问 不允许找借口 马上改正错误 问五个“为什么”，发掘出问题的真正原因 每个人意见都是有价值的 不追求完美，一个60%的解决方案，比一个几乎无法实现的100%完美的解决方案好 1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长） 2、小组内部自己安排4个人的工作 3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排 4、时间最少的小组获胜 5、开始和结束计时以固定的人员手敲击桌子为准 6、游戏开始由工作人员将牌洗好 评分标准 1、2、3、4名分别 100、80、60、40分 错一张牌，扣10分 开始各小组先内部演练一遍 扑克牌游戏结果展示（标准） 三、B值、F值的定义和计算 B值（缓冲）定义 B值 = 生产线过程中未完工产品（WIP）数量总和 该生产线作业人数 　■B值的最优值为“１”。 B值是用来表示某生产线的未完成量的状态的指标。 One world、 one dream One piece 、one flow B值=1 one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的WIP为零。 一个流生产 物流 物留 顺畅流动 没有停滞 中间停滞 隐藏问题 一 物 流 作业员5人（加工点5个） 传送带 产品（9个） B值计算(1) 此生产线B值 = 9 / 5 = 1.6 此生产线B值 = 32 / 4 = 8 传送带 作业员4人 产品 传送带上有16个产品 工作台上有16个产品 B值计算（2) F值（流动值）定义 ■F值的最优值为“１”。 F值= 某生产车间的实际加工时间 该车间的的理论（设定）加工时间 F值是用来表示某生产车间的前置时间状况的指标。 （时间） 5 5 6 3.3 Ｆ值 准备时间 加工时间 55 15 30 10 实测时间 1 1 1 11 2 4 2 理论 计 C工序 B工序 A工序 （例） F值计算 四、线平衡经典案例分享 为什么？ 1、人员安排 各分厂选5名人员参与（从工艺及班组长代表中选出） 2人摇绳，3人跳绳（至少一名女性参与跳绳）； 2、120秒内完成跳绳 a) 三人依次进入 b) 三人同时跳（记分阶段） c) 到时间停止跳 3、评分标准： a) 120秒内跳多少次记多少分 b) 中断一次扣5分 c) 可以得负分 电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示： 电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示： 生产线各工位的分析如下： 改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2% 改善前生产线各工位平衡图: 节拍=37秒 主要问题点: 1、各工