板坯连铸粘结漏钢控制技术生产实践.doc

板坯连铸粘结漏钢控制技术生产实践摘要： 本文通过对湘钢板坯连铸生产中粘结漏钢的原因进行分析，从保护渣、钢水条件、浇注操作、设备因素四个方面的影响出发，结合生产实践，从多方面采取措施，有效地预防了连铸机粘结漏钢的产生，并取得了很好的实际的效果。 Abstract: This article introduces the causes of the sticking breakout accident in slab continuous casting of XISC. From the effects of powder, liquid steel condition, casting operation and equipment condition, it had been effectively prevented the sticking breakout in slab casting with various methods via production practice. It has obtained the practical improved result. 关键词: 板坯连铸；粘结漏钢；控制 Key words: continuous casting；sticking breakout；control 中图分类号：TF7 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）21-0025-03 0 引言 板坯浇铸漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，受到各个板坯连铸生产厂的高度重视。华菱湘潭钢铁公司宽厚板厂现有两台SVAI连铸机，1#机于2005年4月投产，为连续弯曲连续矫直直弧形板坯连铸机，铸机半径10m，冶金长度34.5m，断面（180～260mm）×（1200～2300mm）,典型拉速1.0～1.2m/min，2#机为方板坯连铸机，于2007年5月投产，其中板坯部分为连续弯曲连续矫直直弧形板坯连铸，铸机半径10m，冶金长度36.5m，断面（260～300mm）×（1200～2300mm）,典型拉速0.85～0.95m/min，两台铸机均没有结晶器漏钢预报系统。从投产到2007年10月份共发生过7次漏钢事故，其中有6次是粘结漏钢，由此可见，粘结漏钢是板坯连铸漏钢的研究重点。 1 粘结漏钢产生的机理及主要特点 所谓粘结漏钢是指结晶器内，由于保护渣液渣流入不畅或润滑不良，弯月面部位铜板与铸坯坯壳之间没有液渣渗入，受钢水静压力作用，坯壳与结晶器铜板直接接触发生粘结，当铸坯下拉时摩擦阻力增大，坯壳在粘连处被拉断或因撕裂而变薄，钢水补充后形成新的薄坯壳，在拉坯时，这一过程反复进行，在铸坯表面形成向下和两边发展的V形破裂线，如果不断形成的新坯壳较薄，在到达结晶器口时就会发生漏钢。（见图1）。 粘结漏钢的坯壳上部在结晶器铜壁上发生粘结，其呈现下部坯壳厚，上部坯壳薄的特点。其另一明显特点是粘结的坯壳由于受到拉伸变形，表面振痕紊乱，振痕深度较浅，甚至没有振痕，振痕在粘结点向外以扇形面展开呈V字形特征，甚至漏钢处也可见V字形缺口。 2 粘结漏钢产生原因分析 粘结漏钢的影响因素有很多，其中主要有保护渣、钢水条件、浇注操作、设备因素等。 2.1 保护渣 保护渣对粘结漏钢的影响主要有保护渣的熔点、熔化速度、粘度、碱度等性能，不同的钢种和机型以及拉速等不同，有与之相适应的保护渣，主要体现在保护渣的润滑效果上。保护渣在结晶器中熔化不好，在结晶器壁上则形成渣条或液渣不足，阻碍或减少了熔融状态的保护渣；结晶器中钢液面出现较大波动时，也会出现弯月面处的熔渣层断层，造成结晶器与坯壳之间渣膜断裂，润滑不好；在钢液纯净度不高时，如保护渣吸收了大量的Al2O3等脱氧产物或耐材后，会使其粘度上升，保护渣耗量降低，造成液渣流入不足等，会影响保护渣的润滑效果。图2所示，保护渣在钢液中的熔化结构示意图。 当保护渣不能在结晶器壁上形成渣膜，润滑状况恶化，结晶器壁上凝固的坯壳受摩擦力被撕开，又被裂口中补充的钢液凝固、愈合，然后又被撕开，如此反复下去，这个薄弱坯壳处出结晶器后，由于承受不了钢水的静压力发生粘结漏钢。 2.2 钢水条件 2.2.1 钢水成分及洁净度 钢水中的碳的影响。碳含量在0.08-0.15%时，由于钢液在凝固过程中会发生包晶转变δ→γ，导致热流减弱，坯壳厚度生长不均，尤其是钢中碳在0.1%时[2]，热流值最低，相应的坯壳厚度会减薄25%左右，而且由于包晶转变过程坯壳收缩严重，坯壳与结晶器之间形成气隙，保护渣润滑状况恶化，容易导致粘结。 氢含量较高时，也容易造成粘结漏钢。其中1号铸机第一次发生漏钢，钢水中氢含量超过6ppm。 钢液中夹杂物，包括Al2O3夹杂、耐材脱落物等，随钢