t.p.s(一章)培训讲义1.ppt

T.P.S概论 第一节 T.P.S的基本思想 一、降低成本的必要性 二、生产方法及成本 三、对于「浪费」的看法 （一）浪费的定义 （二）浪费的种类 （三）工场内存在的问题点（普遍性） 四、T.P.S 的 目 标 （一）丰田生产方式的2大支柱 （二）奠定管理的基石（使浪费表面化） T.P.S要求推广「看得见的管理」 （三）奠定生产的基石（彻底消除浪费） T.P.S概论 第二节 T.P.S的基本推进方法 （一）JUST-IN-TIME 《JUST IN TIME的基本思想》 JUST-IN-TIME的基本原则 目的：缩短生产周期 基本原则1：工程流畅化 整流与乱流 基本原则2：用必要数决定生产标准工时 为了实现【三个必要】，就必须要根据正确反映销售实绩的必要数来决定生产标准时间。 基本原则3：后工程索取方式 内容说明 （二）均衡化 内容说明 种类的平均化 它是指某个生产线上所投入产品的种类在任何一个时间内都实现平均化。 生产量的平均化 每天（或每时每刻）的生产量都实现平均化。 未实现均衡化的情况剖析（1） 未实现均衡化的情况剖析（2） （三）自控化 自控化的重要性 目 的 投资最少，品质最好 （四）标准作业 目的 成立条件 标准作业的3要素 标准作业与改善步骤 标准作业的循序推进图 （五）少人化 少人化生产线 目 的 人员数根据生产台数的变化而随之增减 可获得更有效的改善 确保少人化的条件 如何看待〈改善〉？ ·重复作业 ·要以人的动作为研究重点 3要素中欠缺其中 的任何一个，标准 作业都不成立 生产准完品或完成品1台所用的时间值。 ①生产标准时间 按照作业顺序进行作业时，为保证用相同的动作步骤进行 重复作业所必要的最小限度的在库准备品。 ③标准在库数 是指作业人员用最有效的顺序来生产出良品。 ②作业顺序 生产标准工时＝ 每日实际工作时间（定时） 每日生产必要数 ①改善的需求明确化（目标） ②将现状用表格形式作成 ·工程能力表 ·标准作业组合表 ·标准作业票 ③以现状为基本，找出问题点（发现浪费） ④改善 ⑤标准作业书的作成 在考虑对现状进行改善时，首先要将目前的作业情况表现出来。真实体现 作业现状才可以发现问题点、解决问题点作成标准作业书，并不断地循环 改善。 标 准 作 业 改善 追 求 原 因 问题·浪费的发现 现状 作业 ·现状作业 作业中不含管理监督人员的意志 ·标准作业 作业中含有管理监督人员的意志 ※无论生产必要数如何变化，人员数随之增减 仍可确保生产不影响生产效率一种方法。 现状 必要数 1000个 5人 生产量减少 必要数 600个 3人 必要数 1200个 6人 生产量增加 追求无等待的作业状态 （追求1人工的实现） * * “伟大的公司,伟大的人” 企业的稳定发展 利润 提高销售价 降低成本 由市场经济决定 由生产方法决定 利润=销售价-成本价 √ 销售价=利润+成本价 × 因此，一般来说，都是通过降低成本来追求利润的获取。 来单纯地考虑提高销售价来获取维持企业生存的利润。 为了获取市场占有率，所有企业都在打销售战，这种情况就不允许生产厂家 因为现在各个生产企业处在商品经济的环境下，市场竞争极其激烈、残酷。 劳务费：工资，奖金，福利待遇等 材料费：原材料费，部品费，外注加工费，辅材费等 经费：设备费，水电费，折旧费，研究费，宣传费等 成本3要素=经费＋材料费＋劳务费 经费 材料费 劳务费 浪 费 成本 制造方法所造成的费用 （因企业的不同而不同） 浪费 不带有附加价值的所有人力·物力的总和。 劳动 带有附加价值的作业 人的行动 作业 浪 费 不带有附加价值的作业 劳动 正常工作时出现不必要的事件 （空闲、返工修理等） 不带有附加价值，但现有的作业条件下必须要做的工作（搬运，切换，检查等） ⑦不良品，返工的浪费 ⑥库存的浪费 ⑤空闲等待的浪费 ④动作上的浪费 ③加工本身的浪费 ②搬运上的浪费 ①生产过剩的浪费 比较难于识别的浪费 营业 内示情报 生产计画 确定订单 制造生产线 生 产 周 期 时 间 出库 生产量预测 生产过剩 欠品 各工序发生库存，掩盖了浪费 无法按照原计画生产 只有缩短生产周期时间，才可以使浪费突出化、表面化 ·投入最少的资本，生产最好的产品 ·用必要的部品、在必要的时间内、只生产和搬运必要的成品 ·通过彻底消除浪费来降低成本 T.P.S是指将所有的浪费突出化、表面化，并通过彻底消除浪费而达到降低成本的活动。 丰田生产方式的2大支柱 JUST IN TIME （无积压无库存） 压缩生产周期时间 自控化 1.异常时停止 2.及时分析判断异常 3.人的工作与机器设