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6S 活动推行实务 （台湾）国信企业管理顾问公司 （上海）国乔企业管理咨询公司 常见的问题与现象 仪容或装着不整的工作人员； 物堆放零乱，无标识； 区域规划没突出走道，设计不合理； 作业手势、方法不一致； 没有建立相应的执行标准； 作业人员不了解自己的职责与范围； 三分钟的热度； 没有查核制度； 6S活动应有的管理理念 零乱的现场，生产不出好的产品! 一流的企业，一定是5S实施得非常彻底企业！ 谈品质、论提升效益,必须以5S作 为根本! 一分钟的收拾 = 十分钟的寻找! 不变就是退步! 5S关系图  步骤一、整理（SEIRI） 1.1 明确要与不要的定义； 1.2 明确定出准备实施的范围； 1.3 规划出不要物的暂放区； 1.4 划分每位成员负责的区域； 1.5 决定实施的时间； 1.6 工具准备； 1.7 活动前说明及工具分发； 1.8 进行整理活动。 步骤二、整顿（SEITON） 2.1 明确订出需要与必要的定义； 2.2 明确使用的频率，决定放置的场所； 2.3 决定放置的量； 2.4 决定放置的方式与方位； 2.5 决定定位的方式（区域划线或标识）； 2.6 实施整顿活动， 2.7 检讨整顿后的使用状况； 2.8 定期检查。 步骤三、清扫（SEISO） 3.1 订出清扫活动计划（时间、范围、 负 责人、所需工具、基本教材）； 3.2 活动步骤和方法的确定； 3.3 按计划和规定实施清扫； 3.4 记录活动所发现的不正常点； 3.5 异常点的 拍照； 3.6 异常点的改善； 3.7 改善后拍照； 3.8 效果确认（奖励和加以辅导）； 3.9 定期巡检。 步骤四、清洁（SEIKETSU） 4.1 将清扫阶段发生的问题加以分类； 4.2 找出重点，制定彻底解决方案； 4.3 制定新的标准书，教育训练，并执行； 4.4 检查执行后的结果，进行评比； 4.5 成立专案组，进行检查。 4.6 实施奖励或考核。 步骤五、教养（SHITSUKE） 5.1 根据标准书进行作业（包括ISO9001文件）； 5.2 培养每位成员的自主计划； 5.3 养成以上4S的习惯。 5S实施步骤及要领 1. 成立推动组织； 2. 设定执行目标及开展规划; 制定执行标准； 编制教导教材； 培训内部讲师； 实施教育训练； 现场巡视； 3. 提案改善的配合； 4. 文宣造势—海报、看板的制作； 5. 案例的分析与宣导； 6. 访厂观摩—籍由“他山之石”, 来发现改善问题； 7. 改善结果的评比； 5S查检表 5S查检表 每日、每周清理及保养项目 年 月 日 部门 课 组 课长 制定 C1、每日清理及保养项目 时间 负责人 C2、每周清理及保养项目 时间 负责人 值日人员工作项目或每月清理及保养项目负责人 5S活动实施的重点 规划与教育训练； 由最基层的作业人员来执行； 持续不断的改善。 作业员在实施过程中的三个重点： 教育训练； 考核； 与绩效奖金相挂钩。 5S活动之延伸—安全（6S） 流程 辨别风险 (1) 分析作业点的系统能量与介质 a 电能：动力电源，加热电源，外加电源； b 机械能：气源、水源、电源驱动的转 动、平移等运动； c 热能：热源； d 化学能：危险品介质如氢、氮、CO2、燃油、酸、碱； (2) 分析作业环境与条件 a 照明； b 通风(环境、温度、高温场所)； c 噪音； d 高处作业(高大设备顶部作业，无水 坑、池边作业，墙、梁、屋顶上作业)条件(高差≥2 m)； e 湿滑地面上作业； f 栅格、悬桥、固定梯道上作业； g 水池作业(海边作业、闸门边作业、有 油/水池边作业)； h 廊道、坑洞、密闭小室内作业； i 需打开地面盖板的作业； j 长时打开防火门的作业； k 容器内作业； l 狭窄处作业； m 作业点周围有敏感设备； n 作业点周围有重大工业风险设备(如氢气，燃油)； (3) 分析工器具材料 　它包括：固定起重设施、手动起重工具、移动式梯台(梯子，高凳)、脚手架、电动工具、吊篮、软梯、电焊工具