Q460C钢岔管制造工艺.docVIP

 岔管的制造 1 岔管制造工艺流程 岔管为月牙形内加强肋正二分岔，公切圆直径mm，由1个管节组成，1~为主管，~10为分支管，其中1#、#、#分2瓣压制，其余采用卷制方法，各管节每边预留00mm压头余量，待卷制或压制后切除。 岔管制造工艺流程如下：钢板UT探伤→数控切割→坡口制备→卷板→筒节纵缝焊接→纵缝UT/RT探伤→主管、分支管分别组装→环缝UT/RT探伤→岔管整体组装→环缝UT/RT探伤→检查验收 2 岔管 岔管各管节展开后根据板材尺寸规格进行排料设计，排料表见表-1所示。 表-1 岔管排料表 序号 名称及规格 材料 件数 单重（kg） 总重（kg） 1 24×2000×7000 块 2 48×2000×7000 Q460C 1块 3 纵缝分缝示意图 6.3 岔管制造工艺 1、编号原则 岔管设置方位以管节管节管节面向下游，上方为+Y方向，下方为-Y方向，左方为-X方向，右方为+X方向，全部字头朝下游。编号标记用不褪色油漆标注，轴线用划针划出，禁止用钢印和样冲。 2、分缝原则 纵、环焊缝的设定位置应符合以下原则： a、纵缝不能在轴线上； b、环缝间距不应小于00mm； c、相邻管节纵缝间距应不小于00mm； d、同一管节上相邻纵缝间距不小于500mm； e、管节的纵缝位置与各轴线所夹的圆心角＞10°。 3、数控下料 采用数控切割机90°断面切割下料，并在相应位置标注轴线及编号，对下料后的尺寸进行检查，尺寸偏差应符合表2所示。 表2 板材下料尺寸允许偏差 序号 检测项目 极限偏差(mm) 1 宽度 ±1.5 2 长度 ±2.0 3 对角线 ±3.0 4、坡口开制 坡口采用半自动切割或刨边机刨削，经手工砂轮打磨，去除氧化层，并打磨平整。坡口形式按工艺图开制。 5、卷制 采用W11S-80×3000卷板机进行卷板，压延方向必须与钢板轧制方向一致，卷制工艺参数报质量管理科与工程技术科审验后执行。卷板后在自由状态下用样板检查弧度及扭曲。卷板时不许锤击，防止在钢板上出现伤痕；对卷制后的瓦片，逐块按编号采用0.5D长度样板检查，样板与瓦块的允许偏差≤1.5mm。 6、钢管对圆 在对圆平台上进行，瓦片吊装就位后，用调整工具将瓦片对准标准线，然后利用钢架、千斤顶、手拉葫芦、工卡具等工具协助调整错牙。对圆时下部吻合地样，中部及上部用弧度样板检测，对圆经定位焊后复查管口平面度、纵缝弧度、轴线坐标线方向和两管口周长差、纵缝错牙情况。钢管对圆后，逐节按编号进行检查，尺寸偏差应符合表3所示。 表3 钢管对圆允许偏差（焊前） 序号 检测项目 极限偏差（mm） 1 管口平面度 2.0 2 实测周长与设计周长差 主管±5；支管±3.5 3 相邻管节周长差 10 4 纵缝处管口轴线错边量 2.0 、纵缝焊接 按《焊接工艺评定》及《焊接工艺操作规程》进行施焊，焊接前将焊缝及附近20mm范围表面上的铁锈、油污、水分等影响焊接质量的杂质清除干净。定位焊接采用焊条电弧焊，正面焊接完后，碳弧气刨清根，直至露出金属光泽，再焊接反面，可根据焊接变形情况适当调整焊接顺序，控制焊接变形在允许范围内。为验证焊接材料与母材的适配性，岔管焊接采用3种不同的焊接形式进行验证，焊接形式及焊接材料见表4。表4 焊接形式及焊接坡口表 焊条电弧焊 焊条E607RHφ4.0 预热温度： 焊道间温度：焊道间温度控制在200℃以下； 底层焊道参数：A； 填充焊道参数：A； 后热处理：250～350℃，保温时间不少于1h； 2 管节4～1对接环缝 3 管节1与5对接环缝 4 管节1与8对接环缝 5 管节5～7对接环缝 6 管节8～10对接环缝 7 闷头B与管节7对接环缝 8 闷头C与管节10对接环缝 9 管节5、8与肋板连接角焊缝 10 管节1、2、3、4、5、6、8、9纵缝 10 管节7纵缝 气体保护焊 焊丝CHW-60Cφ1.2（大西洋），保护气体80%Ar+CO2 保护气体：80%Ar+20%CO2； 预热温度：不预热； 焊道温度：焊道间温度控制在200℃以下； 填充焊道焊接参数：A，V，mm/min； ℃，保温时间不少于1h； 线能量：20～30kJ/cm 12 管节10纵缝 埋弧自动焊 焊丝CHW-S9φ4（大西洋），焊剂CHF101（大西洋） 预热温度：不预热； 焊道间温度：保持焊道间温度200℃： 焊接参数：焊接电流500~650A，电弧电压30V焊接速度mm/min； ℃，保温时间不少于1h； 线能量：32kJ/cm 其它注意事项 （1）为保证试验不受支座摩擦力影响，岔管的三个支座应位