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压力钢管表面凹坑缺陷产生原因及处理摘要：本文通过对国内压力钢管制作板材表面上发现或多或少不同程度的凹坑缺陷这一现状进行分析，介绍凹坑产生原因、预防和处理措施。 关键词：压力钢管 凹坑缺陷预防和处理措施凹坑修补试验原子灰 中图分类号：TV732.4+1文献标识码： A 文章编号： 一、前言 压力钢管制作钢板材质多为低合金钢和高强钢，从国内的板材上来看钢板表面或多或少的存在不同程度的凹坑缺陷。压力钢管制作和安装中，钢管表面凹坑缺陷也是经常发生的，这种缺陷不但使局部受力断面减小，而且影响水流的运动状态，尤其对于流速较大的部位影响更为严重。《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）规定“其深度大于板厚的10%或超过2mm应焊补，不超过上述要求的缺陷，可用砂轮打磨，平滑过渡”。本文以国内某电站16MnR压力钢管制作为例，介绍凹坑产生原因、预防和处理措施。 二、凹坑缺陷的特点 凹坑缺陷的发现是在喷涂环氧沥青面漆以后，由于视觉的作用，钢板表面呈现较多的凹坑，发现该情况后，对钢板的原始状态、卷板后、及喷涂后进行了详细的调查研究，发现凹坑缺陷有以下几个特点： （1）在卷板之前，对于原始状态的钢板，受表面氧化铁皮及浮锈的影响，很难发现其表面的凹坑，但偶尔也有发现深度较大的凹坑。 （2）在卷板后以及防腐前的搁置的钢管，需仔细检查可发现大量凹坑。 （3）在喷涂环氧沥青漆后，凹坑更为明显。 （4）在所有厚度的钢管中，38mm厚压力钢管管节，发现钢管表面有凹坑缺陷的为最多。 （5）大部分凹坑深度在0.1～0.4mm范围内，少量的达到0.7mm，偶尔也有深度超过1mm的凹坑。 （6）凹坑缺陷呈点状不连续分布状态。 三、凹坑产生原因分析 1、钢板轧制过程中 由于热轧和加工以前以及加工期间氧化铁皮清除不充分造成轧入氧化铁皮，这种氧化铁皮被清除后，便形成凹坑。为验证此种情况，选择两张具有代表性的钢板，在卷板之前进行了喷砂处理，发现局部位置出现上述情况，但数量较少。 2、钢板的锈蚀 钢板本身存在化学成份不均匀现象，会造成局部部位的腐蚀较严重，从而形成凹坑。另外对于已有凹坑部位，比其它部位较易发生锈蚀现象，从而加大了凹坑的面积及深度。这一点从实际堆放的钢管中可以看出，对于局部凹坑处先于其它部位发生锈蚀。 3、钢板的卷制 《压力钢管制作安装及验收规范》DL5017-93中已经指出如果卷板前不清除浮锈，或卷板过程中不及时清除新掉下来的浮锈，当这些锈皮聚积于上锟和钢板之间，经过多次辊卷，逐渐将锈皮压入钢板中形成压痕。针对该种情况，我们进行了试验，在钢板与卷板机上锟之间加了一些氧化皮，经过多次碾压，钢板的确出了不规则形状的凹坑。 4、钢管制作安装过程中 钢管制作安装过程中，由于重物的撞击、电弧擦伤、以及吊具卡痕等原因，使钢板表面难免产生凹坑。 四、凹坑的处理方法 1、对于凹坑缺陷的强制性限制 《热轧钢板表面质量的一般要求》GB/T14977-94中根据缺陷深度和影响面积的限度对凹坑的处理作了规定： （1）深度不大于0.4mm的凹坑，且钢板的最小厚度不小于最小允许厚度时，不需处理。 （2）深度大于0.4mm、不大于0.6mm的凹坑，且钢板的最小厚度不小于最小允许厚度、总的影响面积不大于检验面积5%的缺陷，不需处理。 （3）不满足上两项要求均需进行打磨处理（按6：1）的比例，或是对低于最小允许厚度的部位进行焊补处理。 《压力容器用钢板》GB6654-1996中规定，缺陷深度从钢板实际尺寸算起，不得超过厚度允许公差之半，并应保证缺陷处剩余厚度不超过钢板允许最小厚度。 《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）规定“其深度大于板厚的10%或超过2mm应焊补，不超过上述要求的缺陷，可用砂轮打磨，平滑过渡”。 2、预防措施 （1）钢板制作过程中加强对轧制过程的质量管理，尤其是清除氧化铁皮工序。 （2）钢管制作单位加强卷板过程对氧化皮等异物的清理工作，切实做到“及时、彻底”。须提及，仅用扫帚清扫是不足的，尚必须准备刮铲。另外，不但要清除钢管内表面和轧辊上的异物，也要清除外表面和轧辊上的异物，否则外表面同样会形成凹坑。 改善钢板和钢管防腐前的存放条件和缩短存放时间。 3、凹坑缺陷的处理方法 对于该工程而言，钢板厚度小于40mm，个别管节出现凹坑的数量较多，任选一个具有代表性的管节（δ=38mm），在200mm×200mm范围内凹坑数量多达26个，深度多在0.2~0.7mm，但钢板的实际厚度均不低于允许的最小厚度(实测值为38.5~39.8mm)，针对这种情况，采取