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产品质量及控制 ——带钢产品缺陷分析 结疤 缺陷特征 钢坯表面有不规则的“舌状”，“鱼鳞状”或“条状”翘起金属薄片。一种钢坯本体相连接，并折倒在表面上，另一种与钢坯的本体不相连，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后行程较光滑的凹坑。 产生原因 由坯料带来的缺陷。 预防和消除方法 加强坯料的检查验收。 气泡 缺陷特征 钢坯表面无规律分布的圆形凸包。其外缘比较光滑，内有气体。也有的不凸起，但经平整后表面发亮、剪切断面有分层。 产生原因 坯料带来的缺陷。 预防和消除方法 加强坯料验收检查 检查判断 用肉眼检查，钢板不允许存在气泡。 表面夹杂（表面泥土、浮砂、包砂） 缺陷特征 钢坯表面有不规则的点状、片状或条状的非金属夹杂物。一般呈灰白色，黄褐色或棕红色。 产生原因 原料表面夹杂（参阅钢锭、钢坯部分） 加热炉耐火材料及泥沙等非金属物质落在钢坯表面上，轧制时压入板面。 预防和消除方法。 认真检查和清理钢坯，防止泥沙等落在坯料表面上。 分层 缺陷特征 钢板断面上出现离层。有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物。分层在钢板边缘时，板面出现无规则的凸出小波纹或凸包，经平整后凸出部发亮。如在轧制过程中暴露在表面上，则有肉眼可见的灰白色或红棕色非金属夹杂物。 产生原因 坯料原有内部夹杂缺陷。 预防和消除方法 注意坯料的验收检查 检查判断 有肉眼检查，钢坯不允许存在分层缺陷。 粘结 缺陷特征 钢板在叠轧或垛退火时，相邻板间由于在高温、高压的作用下粘合在一起，掀开后留有粘结痕迹，甚至焊合在一起无法分开。 产生原因 粘合是在叠轧时一种特有的缺陷，在退火时也可能产生。形成的机理有很多解释，一般认为在轧制和退火时，由于相邻钢板的表面紧密接触，在一定的温度、压力、时间条件下，某些部分达到一定能量水平时，便产生了粘结。在轧制时氧化膜的破坏，较高的温度及沿宽度方向的压力不均，都造成粘结的重要因素，主要有： 化学成份不适当，随着钢中碳、硅、磷含量的增加而促使粘结程度减轻。 加热温度过高或不均。 压下量过大或各道次压下量分配不当。 轧制曲线不正常、辊型调整不好、轧温过低或不均、辊面不清洁。 轧辊安装或调整不好，送钢不正。 半成品或叠板的板形与轧辊辊型不吻合。 轧后堆垛时温度过高。 退火违反规程，温度过高时间过长。 预防和消除方法 选择合适的钢号，在可能范围内适当调整碳、硅、磷的含量。 加热温度尽可能采取下限，并保证均匀烧透。轧后加速冷却，防止“捂垛”。 正确安装并随时调整好轧辊。 选择合适的轧辊曲线，按规定曲线磨辊。在轧制过程中要勤磨磨辊面，保持辊面清洁，随时调整好辊型。 根据辊型、板形、轧制规格和加热温度，合理分配各道次的压下量，控制适当的轧制速度。 在轧制时采用涂料（如长兴白泥等） 严格按规程规定退火，防止温度过高及时间过长，板垛高度不允许超过规定，并防止异物掉入板垛。 4检查判断 允许有轻微的粘结，其深度和高度不超过有关标准的允许范围，凸起部位允许修磨。 折叠 缺陷特征 钢板局部互相折合在一起称折迭。折迭处呈双层或多层，有明显的痕迹。纵向折迭呈直线状重合，也叫顺折；横向折迭呈弧线状重合，也叫横折。 产生原因 钢板变形不均，变形量大的地方形成金属堆积、起浪、在轧制压成折迭。 轧辊温度过低，板叠的上下两张冷却快，引起各张钢板延伸不一致，出现横折。 板叠加热温度不均。 辊型与板形配合不一致，压下量分配不当。在凹行辊轧制时易形成顺折，凸型辊轧时易形成横折。 钢板表面落入沥青油或其它油类及夹杂物等，使局部延伸过大或不易延伸，板面形成波浪，在下一道次轧制时往往形成横折。 预防和消除方法 认真贯彻加热制度，保证加热均匀，不轧冷板叠。 保持好辊型和轧辊温度，根据辊型及板形的具体情况，合理分配各道次的压下量。 合理安排一对轧辊轧制周期，避免在辊型较差、辊温较低时轧制薄规格。 防止各种油类及污物落入板面。 检查判断 折迭处应切除，由于折迭而引起的相邻钢板压印，根据有关标准判定。 辊印 缺陷特征 钢板表面有点状，片状或条状的周期性凸起或凹坑。由于磨辊砂石引起的辊印称砂石道。 2产生原因 轧辊材质不良、硬度不够（包括辊温过高的影响）、辊面碰撞成坑、轧辊被磨辊砂石磨成细沟等，在轧制时板面形成周期性凸包或砂石道。 轧制中板坯有严重结疤、两组板叠搭投进钢、严重折迭、其它物件带入轧辊等损伤辊面。 轧辊掉皮。 钢板边缘毛刺和赃物等粘在轧辊表面，轧后出现凹坑。 预防和消除方法 吊运及安装轧辊时要避免与其他硬物碰撞，不使用硬度不合适的轧辊。 注意维护辊面，采用合适的砂石磨辊，并保持轧温正常。 防止违章轧制或异物进入轧辊。 瓢曲 1、缺陷特征 钢板在纵横方向同时出现同一方向的板体翘曲。严重者呈船形或锅底形。 2、产生原因 瓢曲的实质是钢板在轧制过程中沿宽度方向变形不均的结果，钢板变形的地方表面积