3.2弯曲件的工艺性.pptVIP

第三章 弯曲及弯曲模具设计 弯曲：将板料及棒料、管料、型材弯曲成具有一定形状和尺寸的弯曲制件的冷冲压工序称为弯曲。 弯曲的方法有压弯、折弯、滚弯和拉弯等。其中，在压力机上利用模具对板料进行压弯加工在生产中用得最多。本章主要介绍在压力机上进行板料压弯加工的工艺和模具设计问题。 弯曲工艺及模具设计就是搞清弯曲过程及特点及工艺性、确定弯曲工艺方案、设计相应的弯曲模。 下面以图3-1为例，分析弯曲件的变形特点及工艺性、确定弯曲工艺方、设计弯曲模具。 下面以图3-1为例，分析弯曲件的变形特点及工艺性、确定弯曲工艺方、设计弯曲模具。 材料 Q235 图3-1 弯曲件 3.1　弯曲变形过程及特点 3.1.1　弯曲过程 图3-2所示是板料V形弯曲时的弯曲过程示意图。将板料2放在凸模1和凹模3之间，凸模下压，迫使板料产生弯曲变形。 图3-2（a） 为弹性变形阶段，变形区材料的弯曲半径由∞变为r0，弯曲力臂为l0。 图3-2（b） 变形区材料应力达到屈服极限而进入塑性变形阶段，变形区弯曲半径和弯曲力臂逐步变小，分别由r0变为r1，l0变为l1。 3.1　弯曲变形过程及特点 图3-2（c） 板料弯曲变形区进一步变小，弯曲半径减小至r2，弯曲力臂减小至l2。 图3-2（d） 板料的直边和圆角部分与凸、凹模完全贴紧。 凸模回升后，即得到所需的弯曲件。 自由弯曲：如果在板料和凸、凹模完全贴紧后凸模立即回升，这种弯曲称为自由弯曲。 校正弯曲：如果在板料和凸、凹模完全贴紧后，凸模继续下行一段很小的距离，则这种弯曲称为校正弯曲。 3.1　弯曲变形过程及特点 3.1.2　弯曲变形的特点 3.1　弯曲变形过程及特点 2、厚度变化： 内层材料紧靠凸模，如图3-4所示，t 1 = ht t ，h为变薄系数。当.r / t 5~10时，板料基本上不变薄。 3.1　弯曲变形过程及特点 4、回弹：当凸模完成弯曲回程后，由于弹性变形的回复，弯曲件的弯曲半径r、弯曲角a与凸模圆角半径rp、中心角ap并不一致，这种现象称为回弹。 5、弯裂：若弯曲变形程度太大，变形区外层材料所受拉应力达到材料的强度极限时，材料表面将被撕裂，这种现象称为弯裂。 3.2 弯曲件的工艺性 3.2.1 弯曲件的工艺性 弯曲件的工艺性：指弯曲件的材料、形状、尺寸、精度要求和技术要求等对弯曲工艺的适应程度。 一、弯曲件的材料 弯曲件的材料应具有足够的塑性，较低的屈服极限和较高的弹性模量。 最适宜于弯曲的材料：有钢（含碳量不超过0.2%））、紫铜、黄铜、软铝等。脆性较大的材料，如磷青铜、铍青铜、弹簧钢等，要求弯曲时有较大的相对弯曲半径。非金属材料中，只有塑性较大的纸板、有机玻璃等才能进行弯曲，并且在弯曲前要对毛坯进行预热，弯曲时的相对弯曲半径也应较大（一般应使r / t 3 ~ 5）。 3.2 弯曲件的工艺性 二、弯曲件的圆角半径 为保证弯曲时外层材料不致弯裂，即要求弯曲件的相对弯曲半径不小于某一极限值，这一极限值称为最小相对弯曲半径，用r min/t 表示。值可查表3-1和表3-2确定。 当r/t大于表中数值时可直接弯曲成形；r/t小于表中数值时，可采用下列措施。 (1) 将弯曲毛坯预先安排退火或正火等热处理工序或采用加热弯曲工艺。 (2) 对于冲裁或剪切加工的毛坯，应将留有毛刺的一面放置于弯曲变形区的内层，或将毛坯断面滚光。 3.2 弯曲件的工艺性 (3) 如果弯曲件的相对弯曲半径较小，在进行弯曲展开毛坯冲裁的排样时，应尽可能使弯曲线与材料纤维方向垂直，如图３－５（ａ）所示，不能如图３－５（b）所示使弯曲线与材料纤维方向平行。多角弯曲时，应如图３－５（ｃ）所示使弯曲线与材料纤维方向相交一定的角度。 3.2 弯曲件的工艺性 (4) 弯曲件的相对弯曲半径小于材料的最小弯曲半径时，即r / t rmin / t时，应先按大于rmin / t的相对弯曲半径设计制造弯曲模，弯曲后通过整形工序逐步减小弯曲件的圆角半径r，使其满足图纸要求。 对于厚材料的弯曲，若使用上许可，也可以在弯曲部位开槽，然后再进行弯曲，如图3－6所示 3.2 弯曲件的工艺性 三、弯曲件的直边高度 弯曲件的直边长度不宜过小，如图3-5所示。一般应保证H≥2t。若H＜2t时，可