如何消除八大浪费概要.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 最小的生产换线时间 小批量为常态 机器设定必须能迅速完成 才能达成混线生产 为缩减换线时间，分为 内部换线作业：必须在机器停止运转时执行 外部换线作业：可在机器运转下执行 对人的尊重——以人为本 传统终身雇用制、分红 日本的工会隶属公司，有助于与管理者的合作与沟通 员工是资产，不是机器。无聊或例行工作可以用自动化和机器人取代，员工则专注于重要的改善工作 承包商网絡?伙伴关系 基层管理(bottom-round management) 尽可能在低管理阶层做成「一致」的决策?决策过程是缓慢的 在日本小型、专业的工厂才是有效能的 品管圈(Quality Circles) 发觉问题及时解决并且与管理者分享 现场管理者的两大必备知识 职责的知识 如何达成管理绩效 P Q C D M S Product生产效率 Quality品质保证 Cost成本管理 Delivery交期准确 Morale士气高昂 Safety安全第一 作业的知识 要精通“标准作业”的做法 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 六﹑等待的浪费 即非满负荷的浪费 表现形式﹕ 1﹑生产线机种切换﹔ 2﹑时常缺料而使人员﹑机器闲置﹔ 3﹑生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待﹔ 4﹑制造通知单或设计图未送来﹐延误生产﹔ 5﹑机器设备时常发生故障﹔ 6﹑开会等非生产时间占用过多﹔ 7﹑共同作业时﹐劳逸不均衡。 （二）﹑等待的浪费现象 1﹑单元制生产方式(cell式生产方式)﹔ 2﹑生产线平衡法(line balance)﹔ 3﹑人机工作分离﹔ 4﹑全员生产性维护(TPM)﹔ 5﹑切换的改善(SMED)﹔ 6﹑嫁动率,可动率的持续提升 消除等待浪费 生产线平衡﹕ 合并 合并 合并 合并 平衡率:75.3% 平衡率:91.2% 改善前 改善后 (一)浪费的定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费: 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作副度太大的浪费 七.动作浪费 5.拿的动作交替的浪费 6.步行的浪费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费 (二)浪费的产生： 操作不经济(Handling)﹕动作不精简;动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放﹔物料需要翻找﹔ (三)浪费的消除： 操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准化﹔制訂Checklist发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔ 动作浪费的产生和消除 动作经济原则 分類 动作经济原则可分为3大类22项﹕ 1)有关於人类运用方面之原则，共包含10项。 2)有关於工作场所之布置与环境之原则，共包含8项。 3)有关於工具和设备之设計原则。共包含4项。 功用 1)减少操作人员的疲劳。 2)缩短操作人员的操作时间。 3)提高工作的效率。 有关人体动作方面基础知识 用一只手：插完30只销子需30S 用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29% 1﹑双手并用原则 有关人体动作方面基础知识 2﹑对称反向原则 3﹑排除合并原则 不必要的动作会浪费操作时间,使动 作效率下降,应加以排除.而即使必要的动作,通过改变动作的顺序,重整操作环境等也可减少. 有关人体动作方面基础知识 4﹑降低等级原则 消除转身取胶带无效动作 5﹑免限制性原则 在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。 有关人体动作方面基础知识 级别 一 二 三 四 五 运动枢轴 指节 手腕 肘 肩 身躯 运动部份 手指 +手掌 +前臂 +上臂 +肩 动作范围 手指节之长度 手掌之张度 前臂之长度 上臂之长度 上臂+身躯弯曲 速度 1 2 3 4 5 体力消耗 最少 少 中 多 最多 动作力量 最弱 弱 中 强 最强 疲劳度 最小 小 中 大 最大 ? 人体各部分动作等级分类 有关人体动作方面基础知识 6﹑避免突变原则 7﹑节奏轻松原则