船体建造工艺应用孙建华1.ppt

造船内业生产工艺应用孙建华2008 . 6 引 言 建立现代造船模式的三个要素 — 生产流程、生产组织和运行机制，三者的有机结合，是我国造船工业转换造船模式从“形似”到“神似”的必由之路。 其中“总装造船作业主流程研究”，可以说是整个现代造船模式应用研究的重中之重，生产流程是新厂建模带根本性的问题，对此必须给予高度的重视。 通过对日本、韩国和国内先进造船企业总装造船作业主流程的分析研究，提出新建船厂按现代造船模式进行流程再造的建议，无疑将对龙穴造船基地的建模有着一定的指导作用。 工艺流程示意图： 设备配置与设备管理的重要性： 充分发挥硬件的作用，是摆在我们面前的一个重要的课题。设备是整个造船流程中的关键要素，依据总体建模配置，与工艺相呼应，在推进新的造船模式的过程中，我们不仅要重视转变管理模式、推进新工艺，同时要重视设备使用与保养。粗放型的管理往往不能发挥设备的应有作用，设备利用率低，缺乏有效管理，不正确的使用设备不但会影响生产进程，还可能损毁设备，甚至发生安全事故，影响了新工艺、新技术的应用。所以生产管理人员、实际操作人员都应认识到生产过程中设备的重要性。 钢材材质的控制 1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 2 切割作业责任人将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3 钢材的质量标准按《船舶建造质量标准 建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入切割工位。 5 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 6 切割作业责任人负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 7 切割作业责任人须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 零件切割加工作业(1) 1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 5 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 6 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 7 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 8 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 9 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 10 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。 11 切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。 零件切割加工作业(2) 考虑到作业流的均衡，按照零件相似性分类，把相对独立的生产类型加以分开，分别组织生产非常必要。 如把船体钢结构零件的下料、切割加工分为:平直板切割加工、弯曲板切割加工、板条及小零件切割加工、型材下料加工、内部构件切割加工等，实施单一流水作业，能够极大地发挥各种设备的专长，提高生产效率。 零件切割加工作业有以下五种典型流程： ① 平直板切割加工流程 ② 弯曲板切割加工流程 ③ 板条及小零件切割加工流程 ④ 型材下料加工流程 ⑤ 内部构件切割加工流程 ① 平直板切割加工流程 ② 弯曲板切割加工流程 ③ 板条及小零件切割加工流程 ④ 型材下料加工流程 ⑤ 内部构件切割加工流程 钢料切割间 设为4跨。每跨宽30米、长165米；理料间宽27米、长120米，切割间建筑面积为23040㎡。其中三跨为板材切割区，一跨为型材切割区。 部件装配作业有以下四种典型装配流程 ① 拼板部件装配流程 ② T型部件装配流程 ③ 桁材部件装配流程 ④ 腹板部件装配流程 小组立工艺流程： 3）小部件组立装配作业 小组立作业标准：构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度 ＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度 ＜2 mm 中组立工艺流程： 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移 ＜1.5mm 主要平面不平度 ＜4mm 小零件对大零件垂直度 ＜2mm框架四角水平 ＜±8mm纵骨端面平