塑料色母粒生产中色差控制分析和研究.docVIP

塑料色母粒生产中色差控制的分析与研究 摘要：通过对色母粒生产中存在“色差”问题的分析，分别将影响颜色差异的染、颜料选择，颜色色相与颜色配伍规律及染、颜料本身的耐热性、耐光耐候性、坚牢度、分散性、着色力、卫生性等与发生色差的因素举了实例并指出了解决办法。对色母粒生产加工工艺的高搅、挤出提出了加料顺序、停留时间和挤出温度“宜低不宜高，能成条就行”的见解；对检验两个物体间的色差要求“同一光线下”的比对结论，实践中对减少色母粒色差、稳定色母粒质量有了很大的提高。 关键词：色差 色光 补色高温氧化 塑料 ? 产品外观的感觉和印象是决定是否购买该产品的基本条件之一。而工业产品表面色感、光感与触感这些外观感觉中颜色扮演着一个很重要的角色。特别是一些由多个零件组成的产品，有时这些零部件还是用不同材料做的，其表面处理也不尽相同，在这种情况下对颜色辨认的要求非常高，同样对于一些色调变化非常细腻的颜色，尤其是灰色调，颜色的辨认难度也相当高。 在塑料制品加工工业中，塑料色母粒作为一种浓缩体着色剂，通常以1：20—100的比例来给塑料制品着色，其色母粒本身的色差控制是关键，它是衡量色母粒制造商的色母粒产品质量水平的首选指标。在实践中，通常表现在色母粒样品与客户要求色样间的色差，色母粒样品与批量订货产品的色差，色母粒供货批次间色差，基料品种或牌号改变后产生的色差等等。色母粒使用中发现塑料制品产生色差肯定会是客户不下订单，下了订单后投诉索赔的软肋。因此面对入世后品质要求提到首位，品牌意识越来越高的今天，我们怎么办？色差控制必须升为每个色母粒生产商的头等大事。 首先，从实用检测产品颜色色差的几种方法来分析和认识色差的标准，然后找出产生色差的原因，再决定解决和避免产生色差的方法。 1. 国内目前普遍采用检测产品颜色色差的方法： 1.1 目测检查法：直接用眼睛对两个着色制品的颜色差别作评判。人眼评色时，一般均取两至三个色调，亮度和色彩饱和度在允差范围内的不同标准色（标准，上差，下差）用灰卡法评价色差。这种五级九档灰色标准系ISO1974年颁发。用灰卡法评价色差系用饱和度差替代明度差，如果色差相对较小时，这种方法还是比较简洁实用、正确的，但色差太大时就无法采用了。 1.2 仪器检查法：色差计、测色仪用标定色板与试样色板测出三刺激值计算△E总色差（CIE）已广泛用于大多数色母粒生产商，但是在具体操作过程中，大家都承认仪器测色是个理想的手段，快速稳定，但由于人眼判断颜色受自然光的影响很大，所以任何色差公式均不能达到与人眼一致，而塑料制品的颜色是给人看的，不是给仪器看的，人眼判断应该是最后标准。 1.3 仪器与目测互补检查法：仪器测定的数据为参考，目测为最后标准。我公司有美国Datacolor电脑配色仪，用于配色及色差的测定。在色差检测中它发挥的作用是很大的，能帮助迅速找出色差存在的根源，然后针对色差计测得的L*A，a*A、b*A，二者色差用公式ΔE*ab=［(ΔL*)2+(Δa*)2+(Δb*)2］1/2计算出来，决定调整明、暗度或蓝、黄相还是绿、红相。但从配色程序上来看，因配备的软件系国外颜料，国内颜料尚未有软件，自行开发是个比较大的细致工程，耗工耗时又耗人，最大的问题还是国产颜料生产厂家众多、生产的同种牌号厂家不同、批次不同等因素导致建立软件十分困难。 2. 产生色差的原因及控制方法 1、染、颜料的选择：着色剂是塑料配色中最重要的原料，有颜料与染料两大类。颜料中有无机和有机之分，其共同特点是不溶于水，它在塑料中的分散是以固体粒状分布分散的，如炭黑、钛白、铁红、镉黄、镉红等属无机颜料；酞菁蓝、红、绿，永固黄、红，大分子黄、红、棕等属有机颜料，在耐热、耐晒和坚牢度性能上各有特点。颜料比重大，色彩较暗，但表面色彩很明显，易于识别红、黄、蓝、绿、紫、青等，如酞菁蓝、红，永固黄、红，群青，铁黄等。染料的品种也很多，其特点是染料大多数能直接溶于水。但还原染料、分散染料则不能直接溶于水，特别是还原染料中有些品种可完全代替颜料使用，它色彩鲜艳、纯洁，着色力特强，扩散性好，杂质少，耐热和耐光等坚牢方面完全符合某些工程塑料生产工艺的需要，可针对性的替代进口高档颜料使用，并且染料是透明有色塑料制品的不二选择，因为染料无遮盖力，只有添加钛白、锌白或炭黑后才能起遮盖的作用。配色中遮盖力的性能也会引起测色仪数据产生较大的偏差。染料比重轻，色彩鲜艳，但在看商品染料时不易辨别它的真面目，需待冲淡或完成着色后才能辨别，通常看上去是黄褐色着色后显示蓝色，表面看是红色，着色后却显示黄色，有些看似黑色，但着色显示变成红、蓝、绿、棕、黑色。 塑料着色与油漆、油墨的印刷着色，与棉、毛、麻的染整着色都有很大的不同，在选择染、颜料的时候，要根据客户与生产工艺的需要，根据不同牌号、种类的树脂来选择适当的染、颜料