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在不同煤质下对旋流器处理量探索
在不同煤质下对旋流器处理量的探索实践
何青松 李权洪
(重庆南桐矿业公司、南桐选煤厂,重庆万盛,400803)
摘要:根据南桐选煤厂入洗原煤质量变化大的特点,探索旋流器在不同煤质下如何调控处理量,确保其最佳分选效果经验进行了介绍。
关键词:探索——旋流器——处理量
一、概述
南桐选煤厂是一座隶属于南桐矿公司的群矿型选煤厂,采用不脱泥重介——浮选联合工艺流程,处理能力为120万吨/年。主要入洗该公司所属的南桐煤矿、新田湾煤矿所生产的原煤及附近周边小煤窑所生产的部分低硫焦煤。产品主要有精煤、矸煤、硫精砂等产品。
由于近两年矿井开采方式、煤层等因素的变化,其入洗煤质与设计时情况相比不太一致,对该厂旋流器的分选效果及处理量带来了较大影响。为此该厂广大工程技术人员针对这一问题进行了探索,根据旋流器分选原理并结合该厂实际,总结出了一套在不同入洗煤质情况下,如何调控旋流器处理量,确保旋流器最佳分选效果。
二、旋流器处理量的相关影响因素
旋流器的最佳处理量的前提是较好的分选精度或者Ep值。
旋流器分选的影响因素
根据前苏联和我国前期的大量探索实验结果得知,旋流器分选好坏取决于以下因素:
1)、介质粒度
介质粒度组成越细,悬浮液就越稳定;入料中细粒度含量越多,要求介质越细,保证对细颗粒的分选。
2)、煤泥含量
适量的煤泥含量有助于提高悬浮液的稳定性。
一般低密度分选时悬浮液中煤泥含量控制为30%~40%;
高密度分选时,由于煤泥含量增加会导致悬浮液粘度的上升,影响到细粒煤的分选,因此高密度下悬浮液中的煤泥控制为10~20%。
c、为了满足悬浮液流变特性和稳定性的双重要求,在《选煤厂设计手册》中有规定,即要求重介悬浮液的固体体积浓度一般应在15%~35%之间。以此为依据计算出不同密度悬浮液的煤泥含量最大允许值,见表一。
表一:不同密度悬浮液的煤泥含量最大允许值
悬浮液密度KG.L-1
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
煤泥含量%
60
50
40
30
20
10
5
从上表可看出,在低密度分选条件下,悬浮液允许的煤泥含量比较高,一般可以不进行选前脱泥。
3)、旋流器的锥比
锥比是旋流器底流口和溢流口的比值。一般在工业条件下,锥比在0.6~0.8时,分选效果较好。
a、锥比与分选密度有着密切关系,锥比越小,分选密度越高。前苏联的库尔巴托夫总结有如下经验:
du/do δp=f(ρi) g/cm3
0.66 δp=1.42ρi-0.51
0.50 δp=1.48ρi-0.48
0.38 δp=1.56ρi-0.54
0.33 δp=1.91ρi-0.83
δp---分选密度
ρi---悬浮液密度
b、锥比还影响到悬浮液及固体物料在底流和溢流中的分配,其经验公式为:K(du/do)3=QU/QO 一般K取1.1。
QU——代表底流口悬浮液及固体物料量;
Qo——代表溢流口悬浮液及固体物料量;
4)、安装倾角的影响
不同结构类型的重介质旋流器的安装倾角有不同的要求。
苏联的试验经验表明,安装角度从0~90度时,第一段旋流器的分选密度降低0.13g/cm3,第二段旋流器的分选密度降低0.2g/cm3 。这是分选旋流器的倾角对悬浮液的浓缩度产生影响的结果。见图8-9
5)、液固比对分选效果的影响
a、一般入料煤粒度较细时,要求离心系数大一些,即加大循环量,随着液固比增大。但是循环量加大会使加重介质的浓缩作用加强,所以在介质较粗时,加大液固比反而会使分选效果变坏。
b、在悬浮液稳定性较好时,分选效果随液固比的加大而变好,因为减少了分选物料的体积浓度,加大了干扰沉降速度。
c、通常介质细、浓度小、液固比大时分选好。
6)、入料压力的影响
入料压力加大,会提高处理量,也会适度提高分选密度,改善对-0.5mm的细颗粒的分选。
a、入料压力与离心系数有关,一般要保证离心系数V2/r=30~40。而离心系数与颗粒的三次方成正比,当粒度变化时,矿粒所受离心力的变化就会非常大。据计算,当矿粒直径从3mm减小到1mm或从1mm减小到0.5mm时,在其它条件不变的情况下,矿粒所受离心力将会减小到27倍或8倍。这充分说明要改善细颗粒的分选,就必须保持足够大的离心力。
离心力与旋流器的直径成反比。对一定粒度的矿粒而言,旋流器直径越大,在同样压头条件下,对矿粒产生的离心力越小,所以大直径旋流器的有效分选下限必然粗。而要弥补这一缺点,就必须按相同比例加大入料压头,以获得必要的离心力。见下图
综上所述,改善细颗粒分选的有效途径有二:一是减小旋流器直径;二是适度加大入料压头。目的都是为了提高细颗粒所受的离心力。
b、 压力与矿浆处理量的关系式:,
当压力增大2倍时
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