在不同煤质下对旋流器处理量探索.doc

在不同煤质下对旋流器处理量的探索实践 何青松 李权洪 （重庆南桐矿业公司、南桐选煤厂，重庆万盛，400803） 摘要：根据南桐选煤厂入洗原煤质量变化大的特点，探索旋流器在不同煤质下如何调控处理量，确保其最佳分选效果经验进行了介绍。 关键词：探索——旋流器——处理量 一、概述 南桐选煤厂是一座隶属于南桐矿公司的群矿型选煤厂，采用不脱泥重介——浮选联合工艺流程，处理能力为120万吨/年。主要入洗该公司所属的南桐煤矿、新田湾煤矿所生产的原煤及附近周边小煤窑所生产的部分低硫焦煤。产品主要有精煤、矸煤、硫精砂等产品。 由于近两年矿井开采方式、煤层等因素的变化，其入洗煤质与设计时情况相比不太一致，对该厂旋流器的分选效果及处理量带来了较大影响。为此该厂广大工程技术人员针对这一问题进行了探索，根据旋流器分选原理并结合该厂实际，总结出了一套在不同入洗煤质情况下，如何调控旋流器处理量，确保旋流器最佳分选效果。 二、旋流器处理量的相关影响因素 旋流器的最佳处理量的前提是较好的分选精度或者Ep值。 旋流器分选的影响因素 根据前苏联和我国前期的大量探索实验结果得知，旋流器分选好坏取决于以下因素： 1）、介质粒度 介质粒度组成越细，悬浮液就越稳定；入料中细粒度含量越多，要求介质越细，保证对细颗粒的分选。 2）、煤泥含量 适量的煤泥含量有助于提高悬浮液的稳定性。 一般低密度分选时悬浮液中煤泥含量控制为30%～40%； 高密度分选时，由于煤泥含量增加会导致悬浮液粘度的上升，影响到细粒煤的分选，因此高密度下悬浮液中的煤泥控制为10～20%。 c、为了满足悬浮液流变特性和稳定性的双重要求，在《选煤厂设计手册》中有规定，即要求重介悬浮液的固体体积浓度一般应在15%～35%之间。以此为依据计算出不同密度悬浮液的煤泥含量最大允许值，见表一。 表一：不同密度悬浮液的煤泥含量最大允许值 悬浮液密度KG.L-1 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 煤泥含量% 60 50 40 30 20 10 5 从上表可看出，在低密度分选条件下，悬浮液允许的煤泥含量比较高，一般可以不进行选前脱泥。 3）、旋流器的锥比 锥比是旋流器底流口和溢流口的比值。一般在工业条件下，锥比在0.6～0.8时，分选效果较好。 a、锥比与分选密度有着密切关系，锥比越小，分选密度越高。前苏联的库尔巴托夫总结有如下经验： du/do δp=f(ρi) g/cm3 0.66 δp=1.42ρi-0.51 0.50 δp=1.48ρi-0.48 0.38 δp=1.56ρi-0.54 0.33 δp=1.91ρi-0.83 δp---分选密度 ρi---悬浮液密度 b、锥比还影响到悬浮液及固体物料在底流和溢流中的分配，其经验公式为：K（du/do)3=QU/QO 一般K取1.1。 QU——代表底流口悬浮液及固体物料量； Qo——代表溢流口悬浮液及固体物料量； 4）、安装倾角的影响 不同结构类型的重介质旋流器的安装倾角有不同的要求。 苏联的试验经验表明，安装角度从0～90度时，第一段旋流器的分选密度降低0.13g/cm3,第二段旋流器的分选密度降低0.2g/cm3 。这是分选旋流器的倾角对悬浮液的浓缩度产生影响的结果。见图8-9 5）、液固比对分选效果的影响 a、一般入料煤粒度较细时，要求离心系数大一些，即加大循环量，随着液固比增大。但是循环量加大会使加重介质的浓缩作用加强，所以在介质较粗时，加大液固比反而会使分选效果变坏。 b、在悬浮液稳定性较好时，分选效果随液固比的加大而变好，因为减少了分选物料的体积浓度，加大了干扰沉降速度。 c、通常介质细、浓度小、液固比大时分选好。 6）、入料压力的影响 入料压力加大，会提高处理量，也会适度提高分选密度，改善对-0.5mm的细颗粒的分选。 a、入料压力与离心系数有关，一般要保证离心系数V2/r=30～40。而离心系数与颗粒的三次方成正比，当粒度变化时，矿粒所受离心力的变化就会非常大。据计算，当矿粒直径从3mm减小到1mm或从1mm减小到0.5mm时，在其它条件不变的情况下，矿粒所受离心力将会减小到27倍或8倍。这充分说明要改善细颗粒的分选，就必须保持足够大的离心力。 离心力与旋流器的直径成反比。对一定粒度的矿粒而言，旋流器直径越大，在同样压头条件下，对矿粒产生的离心力越小，所以大直径旋流器的有效分选下限必然粗。而要弥补这一缺点，就必须按相同比例加大入料压头，以获得必要的离心力。见下图 综上所述，改善细颗粒分选的有效途径有二：一是减小旋流器直径；二是适度加大入料压头。目的都是为了提高细颗粒所受的离心力。 b、 压力与矿浆处理量的关系式：， 当压力增大2倍时