2016新编预制构件加工安装施工方案.docVIP

一、工程概况 本工程为北京市西城区既有建筑加固改造工程，设计要求于原结构外侧增加装配式预制钢筋混凝土外墙板形式对原结构进行加固。本工程原结构为4层砖木结构，层高2.8米，建筑总高度11.68米，单栋建筑面积2616平方米。预制装配式复合墙板结构组成为：60mm厚外墙板+160mm厚横墙板。 预制板内与原结构外墙连接采用植筋锚固方式。 本工程位于****，与周边建筑间隔大于30米，施工场地相对宽裕。在建筑物北侧沿建筑物方向布置4米宽临时道路及堆场，用于堆放/搬运/吊装预制装配式墙板。在建筑物南侧同样设置临时道路，用于号房内混凝土浇筑及其余建筑材料的运输。 二、预制装配式住宅施工流程 装配流程： 三、专项技术措施 3.1 构件加工 3.1.1图纸深化 本工程预制构件加工由北京****厂承担。在构件加工前，须由厂家翻样员对构件图纸进行深化，将原有设计图纸深化为施工图纸。该施工图纸中需标明连接预埋螺栓、临时固定螺栓孔位置尺寸、吊点位置尺寸、斜撑位置尺寸等施工配套接驳器。深化图须由技术部门认可后方可作为预制构件加工依据。 3.1.2材料要求 预制构件板采用C30预拌混凝土（5~25碎石），HRB335钢筋。 内外板连接件采用钢板制作专用连接件，连接件要求满足以下指标： 截面面积 最大拔出力 拉伸强度 拉伸弹模 抗剪承载力 平均抗剪强度 612mm2 15kN 700Mpa 40Gpa 18.3kN 30.0Mpa 3.1.3预制构件模板体系 本工程预制构件模板采用定型钢模板。模具组模方法按照构件翻样图尺寸制作，组模后，对模具进行验收，浇筑混凝土时，应对模具看模监护。 模具的安装固定要求平直紧密、不倾斜，并且尺寸符合构件精度要求。 在模板底面应根据要求进行弹线定位固定，并确认扭曲、翘曲、接缝均在允许范围内。模板表面均匀涂刷脱模剂。 钢模板尺寸精度要求： 测定部位 允许偏差（mm） 检验方法 边长 ±2 钢尺四边测量 板厚 0～＋1 钢尺测量 扭曲 2 四角用2根细线交叉固定，钢尺测中心点高度 翘曲 3 四角固定细线，钢尺测细线到模板边距离，取最大值 表面凹凸 2 靠尺和塞尺检查 弯曲 2 四角用两根细线交叉固定，钢尺测细线到模板边距离 对角线误差 2 细线测两根对角线尺寸，取差值 预埋件 ±2 钢尺检查 在板块加工期间，派专人（木工翻样常驻构件厂）对构件加工过程尺寸、预埋件进行复合，构件养护完成后对预制构件进行出厂验收，确保板材出厂的质量。 3.1.4混凝土浇筑 混凝土的铺设放料，高度要在50cm以下。构件混凝土的铺设要尽量控制投料量的精确性，投料量以预算方量控制。 浇筑前应对模具、支架、已安装的钢筋和埋件做检查，并填写隐蔽工程验收单。 混凝土用Φ50振捣棒振捣，注意振捣过程中避免碰到模具和固定埋件，外框部位用小型试块振动器（或20mm钢筋）快插慢拔振捣。 混凝土表面要求用抹刀进行抹平，预埋件周围不能被混凝土覆盖，埋件内设置泡沫棒保护螺牙丝口。 3.1.5混凝土养护 构件采用低温蒸汽养护。蒸养在原生产模位上进行，采用表面遮盖油布做蒸养罩，内通蒸汽。 蒸养按照静停——升温——恒温——降温四个阶段进行。静停2h；升温2～3h（升温速度控制在15摄氏度/h）；恒温7h（恒温时段温度保持在55±2摄氏度）；降温3h（降温速度控制在10摄氏度/h）。 3.2 构件运输及堆放 构件采用低跑平板车运输。为防止运输过程中构件的损坏，车上须设置运输架，并设置枕木，预制构件与架身、架身与运输车辆都要进行可靠的固定。 预制构件养护完毕即安置于运输架上。采用竖直堆放运输的方式运送至现场，每一个运输架上放置两块预制构件。预制构件运输过程中不允许平放，避免二次吊装过程中，产生边角破坏情况。 车辆到达现场后，由吊车（F023B）卸落至指定堆放点。指定堆放点设置专用支架用于支撑板材。构件堆放时，须以内板为支撑点，同时支撑点位置设置100高垫木，防止80高外板沿口（泻水槽）破坏。构件放置于支架上时应对称靠放，内板朝外，倾斜度保持在75°～80°，防止倾覆，并保证构件二次吊装不被破坏。 3.3 吊装准备 3.3.1预制构件的进场验收 预制构件进场时须对每块构件进场验收，主要针对构件外观和规格尺寸。 构件外观要求：外观质量上不能有严重的缺陷，且不应有露筋和影响结构使用性能的蜂窝、麻面和裂缝等现象。 规格尺寸要求和检验方法： 项次 项目 允许偏差（㎜） 检验方法 1 规 格 尺 寸 高度 ±5 用尺量两侧边 宽度 ±5 用尺量两横端边 厚度 ±5 用尺量两端部 对角线差 10 用尺量测两对角线 窗洞口 规格尺寸 ±5 用尺量 对角线差 5 洞口尺寸 10 洞口垂直度 5 2 外形 侧向