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ISO/TS16949系列教材 课 程 目 标 理解FMEA 执行FMEA FMEA可以理解为通过小组 发现潜在失效及后果 消除或减少失效机会 思考和行动文件化 FMEA 历史 六十年代---航空业 FMEA 实施 事前行动----不是事后练习 汽车业---强大防错工具 FMEA 永无止境 FMEA 分类 SFMEA---系统失效模式分析 DFMEA---设计失效模式分析 PFMEA---过程失效模式分析 FMEA小组 1.小组包括设计/装配/生产/采购/品管/生管/物控/技术等部门的代表，组长可以轮流由各部门代表担任。 2.小组可以随时加入其他人员（包括客户代表/公司最高主管）。 3.小组必须设立一名文书（秘书）负责完成各种报告/会议记录。 4 .小组开会时可以由组长决定参加人员。 设计FMEA工作步骤 设计FMEA用途 评估潜在設計不足和失效影响程度 识别关键特性和重要特性 聚焦于问题上, 并努力改进 为设计试验和其它项目开发提供信息 降低失效風險，降低开发时间和成本 小组讨论工作的平台 客户要求批准的文件之一 降低下游恐慌 何时 DFMEA 始于-------設計概念完成之際或之前启動 随设计进展-----不断更新（如产品更改时） 结束于----最终产品加工图样完成 设计FMEA的着手点 从框图开始 特性和功能(对象)定义清楚 特性和功能(对象)定义越清楚，越容易确定潛在失效模式，以采取糾正措施 設計FMEA的開發 框圖輸入-- 進行框圖所示的過程(功能)-- 框圖輸出 潜在失效模式及后果分析 顺序 設計FMEA表填写说明 1 编号 填入FMEA文件编号,以便查询 2 项目 填入所分析系统、子系统或零件的名称、编号 3 设计责任 填入设计部门和小组，可能包括供方 設計FMEA表填写说明 4 编制人 填入负责FMEA准备工作的工程师/电话/公司 5 年型/车型 填入正在分析或影响的车型年及车辆类型 6 生效日期 填入FMEA初次预定完成日期，不超过APQP计划中的日期 設計FMEA表填写说明 FMEA 日期 填入编制好FMEA初始日期和最新修订日期 核心小组 列出CFT小组姓名，建议将CFT详细信息列在另外的清单上 10、潛在的失效模式 没有达到设计意图的形式，假定失效可能發生，但不一定發生；典型的失效模式 : 斷裂、堵塞、變形、粘结、脫開、泄漏等。 失效模式應該以物理或技術語言進行描述，不同于客戶所见的现象 10、潛在的失效模式（续） 失效模式可能是高一级子系统、系统的潜在失效模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的后果。 11、潛在的失效后果 失效模式对系统功能的影响，如顾客感受的一样。 典型的后果: 噪音、無規律的動作、不良的外觀、不穩定 斷續的運作、粗糙、不運作、讓人不愉快的气味 其它 12、严重度 (S) 潜在失效模式对客户影响后果的严重程度 仅仅适用于后果 严重度级别的降低只能通过修改设计来实现 严重度（S）是对失效所引起的后果作出评分,愈严重愈高分；最高/低分是10分/1分。（祥见附表） 13、级别 产品特殊特性分级，如： 关键 重点 主要 重要 14、潛在失效原因或机理 -典型的失效原因: 規定的材料不對、設計壽命估計不對、應力過大、潤滑不足、維修保養指引不當、差的環境、計算錯誤 典型的失效机理: 屈服、疲勞、材料不穩定、蠕變、磨損、腐蝕 潜在失效起因/机理 1．失效（次品）出现的原因（成因/起因）。 2．每个失效模式的原因可能有几个。 3．设计FMEA可以把过程控制不当作为失效原 因，但过程FMEA不可以用设计不当作为原因。 4．失效原因是5M1E出现问题。 5．不能用工人工作出现失误作为原因。 6．失效原因必须具体。 15、頻度 (O) 失效原因或机理出現的可能性 频度愈高，分数愈大，最高分数为10分，最低分为1分。（祥见评价准则） 16、現行設計控制 --有三种設計控制方法可以考慮: 防止失效模式或效果的出現，或減少其出现率 查出原因或机理，進而找到糾正措施 查明失效模式 17、探測度(D) 探测度（D）是找出失效原因的可能性。可能性愈高表示很容易找出，可能性愈低表示很难找出，愈难评分愈高，最高/低是10分/1分。（祥见评价准则） 设计FMEA探测度建议的评定准则 18、风险顺序数 RPN RPN = (S) * (O) * (D) 对RPN排序 RPN 数量越高?风险越高 不管RPN数值如何, 严重度(S)高的项目应特别注意 19、建议措施 采取措施的例子：