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机械保养的管理原则 安装位置不良不易发现的缺陷 因为尘埃或污物而看不见的缺陷 （二）心理的潜在缺陷 由于维护人员或操作人员之意识或技能不足无法发现而放任 的缺陷。 虽然看得见但因不关心 以为这种程度不会影响而忽视 因技能不足而看不出来 十二、设备零故障的对策及其层面 （一）设备零故障的对策 （1）完备基本条件 设备清扫及油污源头的防止对策 锁紧螺丝以及防止松脱的对策 列出加油部位及加油方式的改善 清扫、加油基准的制定 （2）遵守使用条件 设定设计能力与负荷的界限值 对于过负荷运转的弱点对策 设备操作方法的标准化 设定并改善组件及配件的使用条件 设定并改善施工基准，包括安装、配管、配线 回转摺动部的防尘、防水 完备环境条件，诸如尘埃、温度、湿度、震动、冲击等 （3）使劣化恢复正常的要领 A．劣化的发现与预知 共通组件的五感点检与劣化部件的发掘 设备固有项目的五感点检与劣化部件的发掘 日常点检基准的制定 故障部件分析与寿命推定 更换界限值的设定 点检、检查、更换基准的制定 检讨异常徵兆的捕捉法 检讨劣化预知参数的测定方法 B．修理方法的制定 分解、装配、测定、更换方法的基准化 使用配件的共通化 工具、器具的改善专用化 从结构面考虑容易修理的改善 设定备品的保管基准 （4）改善设计上的弱点 为了延长寿命而提高强度的对策 诸如机构、结构、材质、形状、尺寸精度、安装精度、安装强度、耐摩耗性、耐腐蚀性、表面粗糙、容量等。 动作应力的减轻对策 避免超过应力的设计 （5）防止人为失误 A．防止操作失误 操作失误的原因分析 操作盘的设计改善 连锁（Inter Lock）的附加 防呆（Fool Proof）对策 下功夫建立目视管理 操作、调整方法的基准化 B．防止修理失误 修理失误的原因分析 对于容易错误的形状及安装方法加以改善 备品的保管方法 道具、工具的改善 故障追踪的步骤化、容易化对策（下功夫于目视管理） （6）保养技能的内容如下： 点检、检查（测定）诊断、修理、完备 故障追踪 故障解释 （7）运转技能的内容如下： 运转、操作、点检、加油 前置作业、调整、异常徵兆的发现 （二）设备零故障的四个层面 如前所述，虽然提及使潜在缺陷显在化五项对策，但想同时在短期内开展该五项对策，是难以顺利的。因此，将该五对策要分成4个层面（阶段），顺次地计划性实施，将较为有效。 （1）4个层面如下： 减少故障间隔的变异 延长固有寿命 定期地复原劣化 预知寿命 （2）4个层面的概括 层面1：减少故障间隔的变异 复原搁置的劣化 处置显在缺陷 强制劣化的排除 完备基本条件 使用条件的明确化及对其遵守 ②层面2：延长固有寿命 设计上的弱点改善 强度、精度的弱点改善 选定适合条件的配件 针对过负荷的弱点改善 偶尔故障的排除 提高运转、保养的技能 失误操作的对策 修理失误的对策 外观劣化的复原 ③层面3：定期地复原劣化 定期劣化的复原 寿命的推定 制定定期点检及检查基准 定期更换基准 保养性的改善 对于内部劣化方面，要透过五感去把握异常徵兆 层别有徵兆及无徵兆者 以何种徵兆得知劣化？ 如何作才能抓徵兆？ ④层面4：预知寿命 透过设备诊断技术，以预知寿命 破坏形故障的技术解释 破断面的解释 材料疲劳的解释 齿轮表面的解释等 寿命延长对策 从寿命的推定转向定期的复原 十三、机械保养的管理原则 （一）实施目标管理 设定管理目标 策划并鼓励能使全员参与 （二）职能区分、授权负责、落实保养 拟定各设备、各单位目标 （三）重点设备管制 （四）制度管理—设立必要报表、追综、检讨 （五）管理控制—事先控制 1、设备预防保养管理的原动力—自主保养 A．自主保养的步骤 步骤1—初期保养 以设备本体为中心，消除一切的尘埃、油污；实施加油、 锁紧螺丝，发现设备不对劲的部位并将其复原。 步骤2—油污源头及困难部位之对策 杜绝灰尘、油污源头，防止飞散；改善清扫、加油的困 难部位，并谋求清扫、加油时间的缩短。 步骤3—制定清扫加油标准 制定行动标准，以便在短时间内，确实能维持清扫、加 油、锁紧螺丝（必须标明在日常、定期的时间预定表）。 步骤4—总点检 依照点检手册而实施点检技能教育，以便发掘设备缺陷 并将其复原。 步骤5—自主点检 制定并实施自主点检查核表。 步骤6—整理整顿 进行各种现场管理项目的标准化，以谋求维持管理的完 全系统化，包括： 清扫加油点检基准 数据记录的标准化 模具、治工具管理基准等 步骤7—澈底自主管理 确实执行公司方针、目标展开，以及改善活动的正常化、 设备故障分析记录；同时进行解释与设备改善。 B．自主保养成功的条件 成功的3条件 教育训练 集团课题的职责