金属加工基础幻灯片.ppt

第一节 金属切削基本概念 第二节 刀具材料及选用 第三节 金属切削基本规律 说明：（1）当工件受到刀具的挤压以后，如图b所示，切削层金属在始滑移面OA以左发生弹性变形，愈靠近OA面，弹性变形愈大。在OA面上，应力达到材料的屈服强度 ，则发生塑性变形，产生滑移现象。随着刀具的连续移动，原来处于始滑移面上的金属不断向刀具靠拢，应力和变形也逐渐加大。在始滑移面OE上，应力和变形达到最大值。 说明：（2）越过OE面，切削层金属将脱离工件基体，沿着前刀面流出而形成切屑，完成切离阶段。经过塑性变形的金属，其晶粒沿大致相同的方向伸长。可见，金属切削过程实质是一种挤压过程，在这一过程中产生的许多物理现象，都是由切削过程中的变形和摩擦所引起的。 说明：（3）切削塑性金属材料时，刀具与工件接触的区域可分为三个变形区，如图c所示。OA与OE之间是切削层的塑性变形区 I，称为第一变形区，或称基本变形区。基本变形区的变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况。切屑与前刀面磨擦的区域 II 称为第二变形区，或称摩擦变形区。工件已加工表面与后刀面接触的区域III称为第三变形区，或称加工表面变形区。 在切削速度不高而又能形成连续切屑的情 况下，加工一般钢料或其它塑性材料时，常常在 前刀面处粘着一块剖面有时呈三角状的硬块。它 的硬度很高，通常是工件材料的2—3倍，在处于 比较稳定的状态时，能够代替刀刃进行切削。这 块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。如 图所示。 金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所 需的力，称为切削力。由前面对切削变形的分析知，切削力来源于三个 方面： 克服被加工材料弹性变形的抗力； 克服被加工材料塑性变形的抗力； 克服切屑与前刀面的摩擦力和刀具后刀面与过渡表面和已加工 表面之间的摩擦力。 被切削的金属在刀具的作用下，发生弹性和塑性变形而耗功，这是切削热的一个重要来源。即：切屑变形功。 尽管切削热是切削温度升高的根源，但直接影响切削过程的却是 切削温度。切削温度一般指前刀面与切屑接触区域的平均温度。切削 温度的测量方法很多，大致可分为热电偶法、辐射温度计法以及其它 测量方法。目前应用较广的是自然热电偶法和人工热电偶法、红外热 像仪。 前角和主偏角对切削温度影响较大。前角加大，变形和摩擦减小， 因而切削热少。但前角不能过大，否则刀头部分散热体积减小，不 利于切削温度的降低。主偏角减小将使刀刃工作长度增加，散热条 件改善，因而使切削温度降低。 切削液对切削温度的影响，与切削液的导热性能、比热、流量、 注入方式以及本身的温度有很大的关系。从导热性能来看，油类切 削液不如乳化液，乳化液不如水基切削液。如果用乳化液来代替油 类切削液，加工生产率可提高50%～100%。切削液本身的温度越 低，就能越明显地降低切削温度，如果将室温（20℃）的切削液降 温至5℃，则刀具寿命可提高50%。 刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。前者是连续的逐渐磨损；后者包 括脆性破损(如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等)和塑性破损两种。刀具磨损直 接影响加工效率、质量和成本。刀具磨损的形式有以下几种。 切削时，工件的新鲜加工表面与刀具后刀面接触，后刀面虽然有 后角，但由于切削刃不是理想的锋利，而有一定的钝圆，后刀面与 工件表面的接触压力很大，存在着弹性和塑性变形；因此，后刀面 与工件实际上是小面积接触，磨损就发生在这个接触面上。 切削钢料时，常在主切削刃靠近工件外 表皮处以及副切削刃靠近刀尖处的后刀面 上，磨出较深的沟纹。此两处分别是在主、 副切削刃与工件待加工或已加工表面接触 的地方。 初期磨损阶段 因为新刃磨的刀具后刀面存在粗糙不平之处以及显微裂纹、氧化或脱碳层等缺陷，而且切削刃较锋利，后刀面与加工表面接触面积较小，压应力较大，所以这一阶段的磨损较快。 正常磨损阶段 经初期磨损后，刀具毛糙表面己经磨平，刀具进入正常磨损阶 段。这个阶段的磨损比较缓慢均匀，后刀面磨损量随切削时间延长 而近似地成比例增加，正常切削时，这阶段时间较长。 刀具磨损标准 刀具磨损到一定限度就不能继续使 用，这个磨损限度称为磨钝标准。 国际标准ISO统一规定以1/2背吃刀 量处后刀面上测定的磨损带宽度作为刀 具磨钝标准 。自动化生产中用的精加 工刀具，常以沿工件径向的刀具磨损尺 寸作为衡量刀具的磨钝标准，称为刀具 径向磨损量NB。 影响刀具耐用度的因素 对于某一切削加工，当工件、刀具材料和刀具几何形状选定之后， 切削速度是影响刀具寿命的最主要因素，提高切削速度，刀具寿命就 降低，这是由于