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MRP运算原理及字段说明;内容;SD;产品 数据;工程设计; 物料主数据的 MRP/MPS 视图;内容; MRP类型：决定此物料怎样被计划的,是否被计划。是运 行MPS或MRP M0：主生产计划item，并且运行计划时系统不自动固定计划订单 ND：没有计划订单和采购申请(适用于重抽料） PD：参加MRP运行，产生PLANNED ORDER，产生PR(适用于生产原材料) VB：人工重订货点计划 重订货点：物料在工厂级别的获得建议产生的库存数量 低于此数量即该物料需被计划，对c类物料的采购很重要 与MRP类型VB类型相适用，根据物料类型产生Plord或PR;批量 (物料计划)：表示什么批量获得方式，调用系统的何种批量程序计算数量 有三种策略：静态、期间、最佳批量程序 EX: 静态，直接按批订货量－表示根据需求每天都产生需求数量的计划，适用于自制件 HB: 静态，补充到最大库存水平， MB: 期间，月批量对于（PR是一月出来一次，将一月的相关需求进行汇集后集中产生PR） TB: 期间，天批量（PR是一个工作日出来一次，将一个工作日的相关需求进行汇集后集中产生PR） WB: 期间，周批量（PR是一周出来一次，将一周的相关需求进行汇集后集中产生PR） ;最大库存水平:表示在整个工厂级别此物料的库存不允许超 出此水平。 与MRP类型VB/批量程序HB/重定货点相适用 ;物料主数据 – MRP I 关键栏位;物料主数据 – MRP I 关键栏位;物料主数据 – MRP I 关键栏位;获取类型：定义物料获得的方式 E-自制生产；F-采购；X-自制加采购 特殊采购类：识别物料特别的计划可能作为内部制造和外部 采购的规则。 特殊采购类与物料类型相关：10表示寄售 30表示分包 发货仓储地点：对于部件是其被反冲的仓储地点 对于成品等同于收货仓储地点;计划交货时间：以天计算的物料精确交货时间 多供应商取平均值，固定供应商如有不同的运输时间和生产时间也取平 均值 ，实际为采购订单下达后物料实际到货需要时间。 收货处理时间：从供应商到货进行质检和放置入库一直到其 成为可用状态的处理时间。 计划运行时其PR产生的日期不受计划交货时间和收货处理时间的影响， 但产生的PR其到货时间＝需求日期（即计划日期）－收货处理时间 PR批准日期（下达日期）＝需求日期（即计划日期）－收货处理时间－计划交货时间（包括采购部处理时间） ;自制生产时间：自制件或成品的生产需要的工作日天数 当产品自制生产时间为0时，则下级原材料的相关需求时间与计划时间一致，PR产生时间与其计划时间一致，当产品自制生产时间为n时，则下级原材料的相关需求时间为计划时间提前N，PR产生时间与其相关需求时间一致。 安全库存：为了避免意外发生时产生短缺的风险而设置的库 存量 实际PR数量是建立在需求数量、实际库存、安全库存基础上计算出的。例如物料A当前库存为100，安全库存为50，需求为150，这时系统运行后产生的获得建议为100。系统运行的基础为可用量。 对于VB类型只是一个信息，并不影响PR. ;最小安全库存：对安全库存定义的更低的界限，不能被越过 对于PR不产生影响，如只设最小安全库存而不设安全库存在运行时和不设安全库存等同。 ;物料主数据 – MRP III 关键栏位;物料主数据 – MRP III 关键栏位;内容;MPS;MPS - MRP 比较 ;MRP 总揽;物料需??计划;计划运行的步骤;计划时界 ;批量处理流程 ;;计划订单 ;基于消耗的计划模式 ;大家共同的目标