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MLS3626型立式辊磨机磨盘改进 　　摘 要：通过个别客户现场出现的问题，本文运用 ANSYS 有限元分析软件对磨盘进行强度分析、疲劳分析等步骤，再根据分析所得的结果，对原有磨盘的设计其进行优化，从而使磨盘的性能更加稳定。 　　关键词：磨盘；疲劳分析；优化设计 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.06.010 　　1 背景介绍 　　我公司自上个世纪六十年代开发立式辊磨机以来，一直保存国内领先水平，各种型号立式辊磨机累计销量数千台，其中MLS3626型号销量最高。销量众多难免个别用户现场出现问题，近五年内有两台立式辊磨机的磨盘出现了开裂现象，我们在查找质量问题原因的同时，也从设计的角度分析，是否存在设计方面的漏洞，进而考虑是否有更好的方案。 　　2 优化思路 　　使用Ansys有限元分析软件为工具，对磨盘进行强度分析、疲劳分析及优化设计，具体思路如下所示： 　　（1）首先对磨盘进行初步分析，通过计算磨盘运行时所受到的载荷，加载到磨盘的模型上，通过软件分析磨盘的应力分布及形变状况，可以初步观察磨盘的应力集中的位置、大小及形变量等情况，为下一步分析提供参考依据。 　　（2）然后对磨盘进行疲劳分析，由于磨盘受到周期性载荷的作用，磨盘的疲劳寿命受到影响，在磨盘具有应力集中的情况下，疲劳寿命减少得更为明显，通过寻找疲劳寿命薄弱的地方，从而进行避免和改进，这样可以明确优化的目标。 　　（3）明确优化目标之后，先对磨盘的结构作合理改进，再使用软件的优化分析功能对新结构进行优化分析，之后根据分析的结果再次调整磨盘的结构，最终得出完善的设计。 　　3 磨盘的有限元分析步骤 　　有使用有限元分析软件对磨盘进行分析，需要以下步骤： 　　3.1 建立磨盘三维模型 　　根据MLS3626立磨磨盘的尺寸，建立磨盘的三维模型。为了使研究方便，对磨盘模型进行了一系列简化。 　　3.2 模型划分网格 　　将前面建立好的磨盘三维模型进行网格划分，将磨盘离散为合理的组合单元，网格形状为四面体结构，有限元模型单元数421921，节点数677725。 　　3.3 模型材料特性的分析 　　根据MLS3626磨盘的材料属性，在软件里添加相应的参数，主要参数如下表： 　　3.4 模型限元分析计算 　　通?^计算得出磨盘的受力情况，将所得数值在ANSYS中加载到模型中，保证计算结果精确以便尽量使磨盘的仿真能贴合实际。根据工况加载到磨盘的受力区域，之后进行分析，得出磨盘的应力图和形变图。 　　3.5 有限元分析后处理 　　由图1 MLS3626磨盘座位移云图和图2 MLS3626磨盘座等效应力云图中的结果，我们可以确定磨盘受力和形变的情况，然后根据所得结果进一步进行疲劳分析、拓扑优化等步骤。 　　磨机工作时，磨盘是不断转动的，磨机的磨辊在加载装置的作用下，施加碾压力作用在物料上，并且该力由物料传递给磨盘。这样磨盘循环转动，磨辊的碾压力便在磨盘上碾压一圈，因此磨盘受到周期性循环应力。首先计算出MLS3626磨盘受力的循环次数，然后在计算磨盘的最大使用寿命、疲劳敏感性及损伤等相关数据与曲线[1]。 　　根据前面输入的材料的特性，利用软件可以得出磨盘材料的循环次数与变交应力的对应关系曲线，如图3所示。 　　运用 ANSYS 分析软件的疲劳分析功能――fatigue tool对磨盘进行疲劳分析。相关参数设置为：疲劳强度因子为 0.8，比例因子为 0.005。根据立磨的运行原理，磨盘的受力会不断变化，所以在分析疲劳敏感性时，定义一个最小基本载荷变化幅度为50%和一个最大基本载荷变化幅度为300%的两个交互应力。通过软件计算可得到以下结果[1]： 　　由计算结果可以看出，MLS3626磨盘整体寿命稳定，绝大部分寿命均为2e7 h，约为2200多年，而极少数的位置出现寿命锐减的现象，最小处达1.3e5，约为15年左右，寿命减少的位置均出现在T型槽与螺栓孔交汇处。根据疲劳损坏特性知，疲劳破坏产生都是从一些微小的“疲劳源”发起，逐渐向外扩散，从而出现裂纹，此现象可能就是造成极个别磨盘座开裂的原因。虽然磨盘使用年限未达到理论年限，但由于现场的许多不确定性因素，例如地表震动、物料特性、加工精度等等，可能造成意外现象的出现。 　　为了减少意外情况的出现，现对磨盘进行改进，参照矿渣磨的磨盘固定方式，将磨盘上的T型槽去掉，采用上下压紧的衬板固定方式。 通过对新型磨盘的疲劳特性分析，新型磨盘整体寿命均为2e7，无波动，证明磨盘改进良好 。 　　根据有限元分析结果，比较之前的磨盘，最大形变基本不变，由原来的5.23e-4降低至4.64e-4，而最大应力明显减小由原来的4.46e+7降低至3.47e+7，说明原磨盘最大