果蔬加工过程中存在的安全问题.doc

果蔬在加工过程中存在的安全问题 本文从果蔬加工安全卫生角度介绍了原料的检验、清洗和选别；罐藏果蔬、速冻果蔬、果蔬汁和干制果蔬的产品配方与工艺路线、生产过程标准化分析了果蔬在加工过程中存在的安全问题及关键控制点的确定及纠偏措施。 果蔬罐藏 罐藏果蔬产品配方与工艺路线 原料验收→清洗→去皮→切分、修整→漂烫→装罐→排气→密封→杀菌→冷却。 关键控制点的确定及安全卫生隐患 原料验收 选择无伤害，大小均匀一致，新鲜饱满的罐藏原料经清洗、切分和漂烫后，即准备下一道工序。这个阶段主要存在的微生物是适温性细菌的孢子。引起的原因是没有更好的清洗漂烫设备，如果孢子含量很高，很易使产品变质，特别是在亚热带和热带地区更容易发生由适温孢子引起的腐败变质现象。 罐藏容器 空罐的内径、卷边情况会影响装罐的密闭情况以及使用金属的质量及涂料的种类等都有可能渗入食品当中，同时罐的完整性、罐口德光滑度以及清洗和消毒都会影响食品质量甚至引起安全问题，所以其过程的安全问题不容忽视。 罐液配制 一般罐液为糖渍或盐渍，因为加入糖、盐的量可以使罐头杀菌时热的传递和升温的迅速，提高杀菌效果，排除罐内大部分空气，提高真空度，减少内容物的氧化变色，所以此过程中糖盐的含量事关果蔬罐头的安全问题。 装罐 装罐应按照法定要求进行，留有3～8㎜的顶隙。装罐过量会引起杀菌不足或胀罐现象的发生，引起食品安全问题。 排气 排气不充分会使好氧性微生物的迅速生长，空气膨胀使容器变形或破裂，影响食品色香味及营养物质的保存，加快罐头内壁腐蚀，影响食品安全问题。 封罐 封罐对罐藏果蔬的安全是一个重要的因素。密封不标准可致使其在以后工序中感染微生物。 杀菌 罐头杀菌是商业性杀菌，杀菌时以致死毒菌和致病菌为目的，允许有部分微生物及芽孢存在，只是这部分微生物在特定的环境中不能生长繁殖，不使产品腐败变质。杀菌过程中没有记录升温时间和杀菌温度稳定的时间，就很可能达不到理想的杀菌效果，而引起食品的中毒。 冷却 杀菌后的罐头为保证其产品质量要尽快冷却，冷却水要卫生，以防冷却时冷却水被吸入罐内，所以通常加入氯气来控制容器内的微生物，在冷却时要检查冷却水中氯气的含量是否达标以及持续杀菌时间，这些都是关键控制点。 果蔬干制 果蔬干制是指脱出果蔬中的一部分水分，使产品具有良好保藏性的一种加工方法。 1、干制果蔬产品配方与工艺路线 原料验收→清理→干制→护色与杀虫→分选→包装贮存 关键控制点的确定及安全卫生隐患 原料验收 所有果蔬加工过程中的原料的验收几乎一样，原料应符合工艺要求所需的品种、成熟度、新鲜度、色泽、形状良好、大小均匀等，重要的是要求无污染，所含农药残留、重金属等指标应符合食品卫生规定，要求无损坏、无腐败变质现象。 原料清洗 原料清洗时，若清洗水质不良或清洗机械不清洁就会影响干制原料的色泽及造成干制产品微生物超标。 干制 干制过程中要控制好原料烘烤时的温度及环境的湿度，不能烘烤太快，否则易造成原料变黑，影响食品质量 护色与杀虫 在烘制过程后，用亚硫酸钠进行护色，防止氧化变色，二氧化硫含量不能超标，否则会造成食品中毒。 分选 对干制的果蔬进行筛选，除去稻草、木屑、玻璃、碎石等杂质，挑出变色的产品。否则容易造成不必要的危害。 包装与贮存 包装的不密闭性会引起干制品发霉及产品的氧化、变色和香味的挥发，包装材料要符合国标标准，同时干制品要贮存在避光、阴凉、干燥、清净处，防止霉变和生虫。 果蔬速冻 速冻果蔬产品配方与工艺路线 原料验收→挑选整理、清洗分级→切割或去皮→浸泡、漂洗→漂烫、油炸或蒸煮→冷却→沥水→速冻→复选→包装→入库贮藏 2、 关键控制点的确定及安全卫生隐患 加工工艺 潜在危害因素 是否显著危害的科学依据 预防措施 CCP 原料验收 生物危害：病原体及其毒素、虫卵 化学危害：农药残留 物理危害：杂质 其它危害：品种、成熟度 病虫害、鼠咬、农药残留、杂质等均不符合食品卫生的要求 品种无销售市场，产品无商品价值 建立自己的果蔬原料基地，或者收购前到原料产地进行检查 加强原料收购的检验检疫 减少中转环节，在短期内运到加工厂 是 原料处理 生物危害：病原体及其毒素、虫卵 化学危害：农药残留 物理危害：杂质 其它危害：品种、成熟度、分级准确度 病虫害、鼠咬、农药残留、杂质等均不符合食品卫生的要求 品种无销售市场，产品无商品价值 分级不准给后道工序造成困难，影响产品质量 严格按照质量标准和工艺操作 加强检验检疫 提高工作人员的素质和责任心 是 切割去皮 物理危害：杂质、锈斑、加工