晋中制梁场混凝土浇注方案.docVIP

刘刚教授提出的混凝土浇筑施工方案 一、浇筑人员配置： 梁体浇筑砼过程中总计人员58人，具体配置如下： 1.实验室试验人员3人。一人对搅拌站计量、砼拌合时间及投料顺序等进行校核；一人负责做试件；一人负责做砼试验（坍落度、含气量、模板温度、砼入模温度等）。 2.技术员、质检员各1名，负责对砼浇筑过程中的砼质量、浇筑质量等进行控制。 3.安全员两名，梁上1名，梁下1名，负责浇筑过程中的安全。 4.搅拌站操作人员10人。每台搅拌站操作人员各2人负责搅拌站运行状态和计量系统自检，施工配合比设置、砼的拌合及记录；铲车司机2人，负责上粗细骨料；砼运输罐车司机4人，负责砼运输。 5.砼输送泵车控制人员3人，砼汽车泵驾驶员1人，操作员2人，1人负责从砼运输罐车内放料，操作地泵1人； 6.机械维修人员2人、电工2人，负责对浇筑过程中的机械、电力故障及时排除。 7.模板工4人，在砼浇筑过程中负责看模，如出现模板连接丝松动等情况及时进行处理。 8.砼工28人，负责砼捣固及抹面。其中：工班长2人，梁上1人，梁下1人，负责对砼工进行整体协调；高频震动器控制人员2人；箱室内4人负责捣固，2人负责抹面（浇筑2小时）；梁上8人负责捣固，2人负责控制泵送管，2人负责控制砼整平机，4人负责抹面收光；指派2人配合试验室现场取样、制作砼试件、在采用蒸汽养护时配合蒸汽养护作业。 二、机械设备配备： 混凝土输送泵（臂展25米汽车泵）3台、ZL50装载机2台、8m3混凝土罐车4台、振实抹平机2台、BPD-15高频控制台2台、500KW发电机1台（防止停电，供应拌合站及现场用电），高频振动电机共76台（每片梁使用36台，备用40台）、50振动棒20台 三、施工工艺： 1.施工前的准备 1.1检查搅拌站、龙门吊、装载机、砼汽车泵、罐车等有关机具设备，确认机械的完好状态，确保在砼浇筑过程中正常作业。 1.2搅拌前实验室对搅拌站计量系统进行标定，确认误差符合要求。 1.3搅拌站操作人员确认粉料罐中水泥、矿粉、粉煤灰，外加剂、砂石料数量满足本次浇筑要求。 1.4试验室出具砼浇筑的配料单，搅拌站操作人员根据配料单调整计量设置。 1.5将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净，当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，对模板尺寸、钢筋、抽拔管、预埋件、预留孔等加以检查，发现问题及时处理。 1.6落实确认停水、停电、机械故障等应急措施。 1.7注意观察天气情况，若有可能存在雨雪异常，备好棚布用品 2.浇筑混凝土 2.1混凝土的拌合： 搅拌站按照领取的施工配料单施工，按配料单将数据输入微机控制系统，应仔细核对确保准确；配料投料顺序及搅拌时间为：水泥、掺合料、砂、外加剂（30S）-- 水（30s） -- 碎石（90S） -- 排料；搅拌砼前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。 2.2混凝土的运输： 拌合料按要求拌好后倒入砼运输罐车，通过运输罐车将拌和料运至制梁台位处，再使用汽车泵将砼送入梁体。 2.3混凝土的浇筑和振捣： 浇筑混凝土的原则是确保接筑上层混凝土时，下层混凝土处于“可流动”状态。所谓“可流动”指振捣棒可以自由插入，一经振捣，混凝土可流动。 为了确保上述原则， 混凝土浇筑的方法应该坚持“斜向分段，水平分层”具体办法如下： 通过两台汽车泵，分别在梁体的两侧对底板、腹板和顶板进行浇筑，采用水平分层、斜向分段的浇筑方式，梁体总长为32.6米，因此总体分为4段，每段浇筑约8米，每段浇筑时间控制在约1.5小时内，浇筑顺序为先底板后腹板最后顶板，先浇筑腹板底部（倒角处），浇筑程度以底板出现翻浆为准。腹板底部浇筑完成后，浇筑底板(通过内膜下料口)。底板浇筑完成后，对腹板上部分层浇筑，最后浇筑顶板。底板、腹板、顶板均浇筑大约8米后，从新开始先底板后腹板最后顶板的浇筑方式，以此方式浇筑4段（即小循环浇筑方式），第一层布满8m全长，越往上布料长度越短，到腹板上口只能保持5-6m长，混凝土在腹板内形成斜坡。后打顶板，打到腹板上口已经打满的位置。然后继续打第二段。这是在浇筑过程中，任何时候接筑混凝土，下层混凝土上处于可流动状态的保证措施，并且有效消除布料无序的状态。从而消除冷缝现象。 水平分层进行浇筑的厚度应在30-40cm。具体浇筑顺序详见图1。 图1 放料时避免将砼集中倒在一个部位，从而出现振捣不实或蜂窝现象，当施工过程中出现此类现象时，应用插入式振动棒辅以捣固铲等工具使堆积的砼向两侧翻灰，同时用捣固棒振实该处砼直至不再下沉为止，严禁捣固棒触碰橡胶管。布料人员在每次灌注时采取基本稳定的布料工艺，如分段布料长度、分层浇筑高度、同段布料部位等基本相同。 梁体砼连续浇筑一次成型，浇筑时间不宜超过6小时。各层及分段砼不得间断，并在前层或前段砼初凝之前，将次层或次段砼浇筑完毕，如必须间歇，其间隔时间在气候干燥