耐磨钢棒对改造水泥粉磨工艺提高产品实物质量的作用.docVIP

耐磨钢棒对改造水泥粉磨工艺提高产品实物质量的作用 - 结构理论 　　水泥新标准正式实施已多年的时间，通过调查发现，要适应ISO检验方法及新标准的要求，必须提高水泥的磨细程度，水泥的比表面积应不小于350平方米／千克。众多试验研究证实，超细混合材掺入水泥中不仅未降低强度，反而显著提高抗折、抗压强度。 　　我国立窑水泥企业粉磨设备普遍使用长径比较小（L／D＜4.0）的管（球）磨机，由于采用共同粉磨工艺，加之入磨物料粒度偏大，同时又追求高产量，滥掺多掺混合材降低成本，被磨物料在磨内停留时间短，导致成品细度偏粗、比表面积较小、颗粒级配不合理，水泥水化硬化速度慢、早期强度低。华南理工大学科研人员曾用相同窑型熟料、不同直径与长度的磨机磨制水泥，通过对比测试发现：采用直径2.6×13米长磨粉磨的水泥不仅比表面积大（＞480平方米／千克），而且成品中＜30微米的颗粒含量高、颗粒级配合理，水泥凝结硬化快、早后期强度显著提高。而用直径2.2×6.5米短磨磨制的水泥物理力学性能明显低于长磨的产品。 　　目前，部分企业为了降低水泥细度（80微米筛余）、维持粉磨系统产量，以求成品力学性能达到新标准，在原有开流工艺增设高效选粉机（如NHX高效转子式选粉机），组成一级围绕系统，但相关技术措施未配套完善，磨内粉磨状况较差，未能给磨外的选粉机创造条件，出磨水泥粗粉偏多，其效果事倍功半。 　　一、水泥粉磨工艺改造的技术路线 　　生产实践证明，未经预处理的大粒度熟料直接入磨，磨机的粉磨能力下降，从磨尾吐出的不规则颗粒，大部分都是强度高的优质熟料。好的熟料得不到细磨，不仅强度发挥不正常，而且造成材料浪费。由于资金方面的原因，一时难以更换长磨的立窑企业，只能立足实际对现有粉磨工艺进行技术改造。 　　设置水泥磨前物料预处理工艺，部分或全部替代了磨机粗磨仓功能，以弥补水泥磨长度的不足，可相应缩短粗磨仓，延长细磨仓长度，相对增加被磨物料在磨内停留及与研磨体接触、粉磨时间，得到较高磨细程度及水化活性的产品。山东建材学院科研人员曾对某厂直径2.2×6.5米圈流水泥粉磨系统进行改造：首先，在磨前设置预处理工艺，将入磨物料平均粒度由9.7毫米缩小至5.3毫米，并依此优化设计磨内研磨体级配；其次，改造原有选粉机内部结构，提高选粉机分级效率，适当降低循环负荷率，在增产节电的同时，出磨成品比表面积提高70％、3天抗压强度提高65％，取得了显著的效果。 　　二、关于磨前物料预处理工艺及设备 　　采用预破碎工艺，一次性投资少、流程简单。但现阶段国内推出的细破机型，大都以国外20世纪70年代前后破碎机为蓝本制造，破碎石灰石可以较长时间 　　保持较小粒度，而用于处理水泥熟料时，因锤头、护板材质、熟料温度等方面的原因，短期内出机物料保持5毫米以下效果较好，长期效果差。若要得到长期稳定的效果，必须选用生产能力较大的机型，并配备闭路筛分。破碎机单位物料预处理电耗4～5千瓦时／吨，运转率不高，尚需在机前设置除铁器。 　　利用料床破碎原理对物料进行挤压预粉碎的辊压机诞生于20世纪80年代中期，现阶段虽已完善了许多技术细节，但固有的“边缘效应”及辊面磨损快的缺陷仍未得到完全解决，维护费用高、运转率较低、工艺流程复杂，单位物料预处理电耗在3.5～5.0千瓦小时／吨之间。使用辊压机预处理物料，一次性投入太多，一般企业难以承受。 　　水泥磨前物料预处理宜采用短粗型棒磨机预粉磨工艺。该工艺最显著的特点是磨内研磨体不使用钢球，而是采用优质耐磨钢棒，棒荷对物料具有“选择性粉碎”的特殊功能。棒群间呈紧密的“线接触”状态，入磨物料经钢棒辗压辊轧后，出磨最大粒度均在2毫米以下，并且其中尚含有30％以上的成品，预粉磨电耗＜3千瓦小时／吨。与破碎机和辊压机相比，棒磨机处理物料效率高、投资中等、长期运行安全可靠、维护保养方便、费用低。经过棒磨预处理后的物料粒度小（细砂状）且均匀，易磨性大大改善，实现了磨机高产、高细，显著降低了粉磨系统电耗。棒磨机设置后，既可单独预磨熟料，又能集中处理所有被磨物料。 　　三、水泥粉磨工艺 改造水泥粉磨是利用机械力对被磨物料进行细碎、细磨的物理活化过程，管磨机在运转过程中将能量通过衬板传递给研磨体对水泥颗粒实施有效粉磨，显著提高反应总表面积，使其成为具有较高水化胶凝活性的微米级粉体。 　　采用磨前物料预处理工艺后，无论是开流还是圈流系统，必须注重对磨内进行改造。通过对比试验发现：相同粉磨条件下，不同磨细程度（比表面积）的水泥具有不同的胶砂强度，材料磨得越细，反应总表面积越大，水化硬化速率越快，胶砂强度越高。 　　磨前预处理工艺的设置，入磨粒度显著缩小，磨机粗磨仓功能被部分或全部取代，可相应缩短粗磨仓、延长细磨仓长度，同时优化设计研磨体级配及装载量，一仓填充率宜低于二仓。降低研磨体平均尺寸，以增大研磨体