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论混凝土在建筑施工中的可持续发展 - 结构理论 论混凝土在建筑施工中的可持续发展 　　摘要：混凝土原材料的开采、制造及使用方面的控制及对环境的影响，面对可持续发展的问题，我们应如何利用及注意哪些负面影响。 　　关键词：混凝土；原材料；可持续发展；环保　 　　在建筑结构的使用材料中，混凝土具有不可替代的优势。从原因材料开采、加工生产直到构件完成制作。100年来，混凝土在人类生产建设发展中起着重大的作用，随着人口的迅速增长、建筑业的进步和科学技术的发展，混凝土技术也在不断发展，用量不断地增加；但是当混凝土用量大大增加以后，生产混凝土所需的水泥、砂、石等原材料大量消耗自然资源、破坏植被与河床的抬高问题就日益显现。当前世界硅酸盐水泥工业每年向地球的大气排入CO2气体达15亿t，约占总排放量的7%，其中我国就占39%，从1998年至2003年，仅5年时间，水泥产量却增加了3亿t。照此速度，2015年水泥产量将接近12亿t，这将使用约22亿t天然矿物质原料，向大气排放约12亿tCO2；将这些水泥用于制备砂浆和混凝土，需消耗约59亿t水和约58亿t骨科，再加上生产、加工、运输将消耗的大量能源，对环境造成的巨大破坏。 　　上述论据都表明，当前的混凝土工业已面临是否可持续发展的挑战，钢结构在规模较大的建筑物中得到广泛的使用就是对混凝土主导地位的挑战。如何能使混凝土工业得到可持续发展，发挥混凝土材料的优势，这就是我们要关注的主题。 　　1、水泥工业可持续发展的出路 　　中国正处在大发展的阶段，大量兴建基础设施，混凝土仍然是最适合于大宗使用的结构材料，因此水泥产量的增长也随之而增长。古时人们使用火山灰和石灰混合物制作的混凝土建筑物的高耐久性告诉我们，减少硅酸盐熟料的用量（至少控制在现有用量）而大量掺用活性矿物混合材，既可满足建设对水泥的需求，又符合混凝土耐久性的需要，而且可以减少（至少不再增加）水泥工业向大气排放的CO2并大量利用工业废弃物，使水泥成为对环境友好的材料。 　　我国现行水泥标准中对6个品种的硅酸盐类通用水泥都分别规定了其中混合材的允许掺量范围。例如P.II为5%，普通硅酸盐水泥为6%~15%，矿渣硅酸盐水泥为20%~70%，火山灰质硅酸盐水泥为20%~50%；粉煤灰硅酸盐水泥为20%~40%，复合硅酸盐水泥为20%~50%；但是，除普通硅酸盐水泥和一部分矿渣硅酸盐水泥外，其他含混合材的水泥因需求量小而很少生产。按现行水泥标准，水泥强度检验时一律采用0.5的水胶比。在大水胶比条件下，水泥强度随着混合材掺量的增加而急剧下降；而用户长期以来一直是以强度作为水泥主要的、甚至是惟一的质量指标。传统观念认为，不能用低强度等级的水泥（含有较大量的混合材）配制高品质混凝土。实际上随着混凝土技术进步，低强度等级的水泥同样可配制出高强混凝土。 　　目前水泥强度等级的逐渐提高，反而使低强度等级的混凝土配制困难，往往导致混凝土拌合物泌水、离析严重；而大掺量粉煤灰（HVFA）混凝土特别适合配制低强度等级的混凝土。与传统混凝土拌合物相比，HVFA混凝土的拌和水用量小，水胶比（W/B）较低，使浆体总体积减少，从而使直接与水胶比和混凝土中浆体比例有关的干燥收缩大为减少。由于硅酸盐水泥用量大幅度减少，HVFA混凝土的早期水化放热量减少；用于大体积构件时，因温度应力开裂的倾向也大为减小，在几例施工中得到证实。 　　矿渣水泥更是如此。我国水泥标准虽然允许在矿渣水泥中矿渣最大掺量为70%，但极少生产如此高矿渣掺量的水泥。我国矿渣水泥销售情况不如普通水泥，用户宁愿购进普通水泥后在搅拌站掺加矿渣粉。原因之一在于，按传统矿渣水泥的生产是将矿渣和熟料及石膏混合粉磨，由于矿渣比熟料难磨，成品中矿渣颗粒较粗，水泥磨得越细，矿渣和熟料间的细度差别越大，不仅不能发挥矿渣的活性，而且所配制的混凝土易于泌水，影响抗渗性和抗冻性。近年已有工厂将矿渣和熟料分别粉磨再混合。大大改善了产品的性能。由混凝土供应商在配制混凝土掺入合料带来的问题是石膏含量不足以及增加工序可能造成的管理问题，若能将这道工序移到水泥厂，适应混凝土的规律来生产和检验粉煤灰硅酸盐水泥和矿渣水泥，或者分别控制熟料和混合材的性能及混合材的掺量，而由用户控制混凝土的强度，则可大大改善水泥工业的现状，实现水泥工业的绿色化，并促进混凝土的绿色化。 　　2、必须尽快改变砂石生产的现状 　　目前我国混凝土的质量差的主要原因是砂石的质量差，以石子为例，高质量的石子为大体等径粒形，级配良好，空隙率先不超过40%，而多年前砂石的空隙率一般都在40%~43%，现今最好的砂石空隙率也超过45%，大多接近或超过50%。我国制订有混凝土用砂国家标准，但是骨料的生产商几乎都不执行。绝大多数采石场仍使用成本低廉的颚式破碎机，材质越硬（强度高）的石料，破碎后针片关