40Cr拖拉机驱动轴与热处理工艺优化.docVIP

技术条件 驱动轴材料为40Cr,整体调质后硬度269~305HB;在精加工后对花键进行高频淬火（高频淬火，水冷，200±10℃回火，53HRC以上）。 驱动轴检测与断口分析 化学成分分析 经过对40Cr的化学成分进行测定，气化学成分符合国家技术标准要求。 2.2 硬度检验 经硬度检验，驱动轴锥度部位硬度273~302HB，花键部位硬度55~58HRC，属正常范围。 断口形貌 对断裂的驱动轴进行断口形貌分析，主要有以下几种类型：花键根部正断式断裂，见图1（A）;锥度轴根部切断式断裂，见图1（B）；花键根部切断式断裂，见图1（C）；花键的“星形”断裂和花键的“莲花”瓣状断裂等。 图1 驱动轴断口宏观形貌 金相组织 从驱动轴的锥度和花键疲劳区分别取样，制成金相试样，经组织观察，其组织分别为均匀的回火索氏体和马氏体，无异常现象，符合技术要求，如图2所示。 图2 驱动轴断口金相组织 断裂原因分析 （1）驱动轴采用整体调质处理工艺时，驱动轴的锥度部位和花键部位硬度为269~305HB。 当驱动轴的锥度轴与行星架配合不好时，扭矩完全由驱动轴的花键传递。由于花键根部变截面而产生应力集中，其强度相对较低，当工作过程中的剪切应力大大超过材料的剪切强度时，驱动轴将从花键根部迅速的剪切断裂，如图3所示，从而形成花键根部切断式断裂，即图1（C）所示断裂。 图3 花键根部切断式断裂示意图 由于驱动轴在工作过程中具有正向（向前）或反向（倒车）两种转动，而其工作应力并未造成过载时，在纵向剪切盈应力作用下，花键齿根部位会形成应力集中而产生裂纹，疲劳裂纹首先在花键槽处产生并向轴心发展，如图4所示。裂纹在纵向剪切面产生后，在正应力作用下呈45o角沿侧向齿顶和齿心发展，导致断裂，呈“星形”断口。即图1（D）所示的断裂。 图4 花键的“星形”断裂示意图 （2） 驱动轴采用整体调质在精加工后对花键部位进行高频淬火的热处理工艺，驱动轴的锥度部位硬度269~305HB，花键部位硬度53HBC以上。工作过程中当心偏心螺栓松动时，驱动轴的锥度轴就不会与行星架形成紧配合，此时，扭转全靠驱动轴的花键传递。由于花键根部处于高频淬火过渡区，因而在这一区域存在残余拉应力。从而大大降低了零件的疲劳强度。再加之工作过程中花键根部应力集中，疲劳裂纹很容易从淬火过渡区产生，当工作应力大大超过零件的强度时，零件将在正应力的作用下发生疲劳破坏，裂纹将沿高硬度的淬火区成45o角迅速发展而导致断裂，如图5所示，因而，形成花键根部正段式断裂，即图1（A）所示断裂。 图5 花键根部正断式断裂示意图 当驱动轴的锥度轴与行星架紧配合较好时，扭矩由花键和锥度轴共同来传递，由于锥度轴根部的强度低（调质处理后硬度269~305HB），再加上圆角的R太小，有时甚至保证不了R=3。这样，当工作过程中所产生的剪切应力大大超过材料的剪切强度时，驱动轴将从锥度轴根部迅速的剪切断裂，如图6所示，将会产生锥度轴根部剪切断式断裂，即图1（B）所示断裂。 图6 锥度轴根部切断式断裂示意图 （3）零件的花键部位经高频淬火或硬度很高，大57~59HRC，零件工作过程中也具有反向转动，工作应力也并未造成过载荷。此时，零件也是在纵向剪切应力作用下疲劳裂纹首先在花键齿槽部位产生向轴心部位发展。裂纹在纵向剪切面产生后，在正应力作用下，呈45o角发展。由于零件具有反向转动。因此，断裂在两侧产生后同时向齿心部位发展，断裂后的断口，在每一个齿上呈“V”形凹入，状似“莲花”瓣。这类断口与“星形”断口类似，同属于应力接近强度的典型的扭转疲劳破坏。所不同的是由于花键经高频淬火，齿部破坏后具有更明显的正断特征。 综上所述，可以看出驱动轴的断裂与设计结构和材料强度都有关系。首先，驱动轴采用整体调质，其硬度为269~305HB，强度较低，材料的强度潜力根本没有发挥出来，这是造成驱动轴断裂的主要原因之一。其次，花键处高频淬火不但没能提高零件的疲劳强度，反而大大降低了花键根部的疲劳强度，这也是造成断裂的另一个原因。再次，驱动轴的锥度配合往往由于偏心螺栓松动和磨损，起不到传递扭矩的作用，反而造成花键根部应力集中而提早在花键根部产生疲劳破坏，这也是造成断裂的另一个原因。 改进措施 传动轴是许多机器中重要的驱动部件之一，其工作特性要求材料的综合力学性能较高。而化学成分不符合技术要求、应力集中、热处理工艺不当等是轴产生断裂的常见原因。这些原因的在制造过程中或由于设计不当造成的。因此，在制造过程中应严格控制热处理和机加工在内的每一个环节，并合理设计轴的结构。 驱动轴结构优化 驱动轴依靠花键和锥度轴与行星架配合传递扭矩，锥度配合往往由于偏心螺栓松动和磨损，起不到传递扭矩的作用，因此，需要对驱动轴结构进行改进。去掉驱动轴锥度部分，并将驱动接盘与花键轴设计成两个