1-4模具内模镶件尺寸的确定.doc

模具内模镶件尺寸的确定 二、确定内模镶件外形尺寸 确定内模镶件尺寸的方法有两种：经验法和计算法。在实际工作中常常采用经验确定法而不是计算法。但对于大型模具、重要模具，为安全起见，最好再用计算法校核其强度和刚度。确定内模镶件尺寸总体原则是：必须保证模具具有足够的强度和刚度，使模具在使用寿命内不致变形。 1. 内模镶件经验确定法 ( 1 ）确定内模镶件的长、宽尺寸 第一步：按上面的排位原则，确定各型腔的摆放位置。 第二步：按下面的经验数据，确定各型腔的相互位置尺寸。 一模多腔的模具，各型腔之间的钢厚B 可根据型腔深度取12 一25mm ，型腔越深，型腔壁应越厚，见图6 。特殊情况下，型腔之间的钢厚可以取30mm 左右。特殊情况包括以下几方面。  ① 当采用潜伏式浇口时，应有足够的潜伏式浇口位置及布置推杆的位置。 ② 塑料制品尺寸较大，型腔较深（≧ 50mm ）时。 ③ 塑料制品尺寸较大，内模镶件固定型芯的孔为通孔。此时的镶件成框架结构，刚性不好，应加厚型腔壁以提高刚性（见图7）。 图6排位确定镶件大小图7 动模镶件做通孔④ 型腔之间要通冷却水时，型腔之间距离要大一些。 第三步：确定内模镶件的长、宽尺寸：型腔至内模镶件边之间的钢厚A 可取15 ～50mm 。制品至内模镶件的边距也与型腔的深度有关，一般制品可参考表1 所列经验数值选定。 表1 型腔至内膜镶件边经验数值 型腔深度 型腔至内膜镶件边数值/mm 型腔深度 型腔至内膜镶件边数值/mm ≦20mm 15～20 30～40 30～35 20～30mm 25～30 ﹥40 35～50 注：1 ．凸模和凹模的长度和宽度尺寸通常是一样的。2 ．内模镶件的长、宽尺寸应取整数，宽度应尽量和标准模架的推杆板宽度相等。 ( 2 ）内模镶件高度尺寸的确定 内模镶件包括凹模和凸模，厚度与制品高度及制品在分型面上的投影面积有关，一般制品可参考下述经验数值选定。 ① 凹模厚度A 一般在型腔深度基础上加Wa=15 ～ 20mm ，当制品在分型面上的投影面积大于200cm2 时，W 。宜取25 ～ 30mm 。见图8 。 ② 凸模厚度B 见图8 ，分以下两种情况。 一是凸模无型腔(天地模)：见图8(a)，此时应保证凸模有足够的强度和刚度，凸模厚度取决于凸模的长宽尺寸。 二是凸模有型腔：图8(b)，凸模的厚度B = 型腔深度a + 封料尺寸b(最小8mm) + 钢厚14mm左右。 如果型芯镶通，则不用加14mm；如果按上式计算得到的厚度小于表2中凸模厚度B，则以表2中的厚度为准。 表2 凸模厚度经验确定法 内模镶件的长×宽 凸模厚度B 内模镶件的长×宽 凸模厚度B ≦50×50 15～20 150×150～200×200 30～40 50×50～100×100 20～25 ≧200×200 40～50 100×100～150×150 25～30 注意事项： ①凹模厚度尽量取小一些，以减小主流道的长度。 ②凸模厚度是指分型面以下的厚度，不包括凸模型芯的高度。 ③凸模型腔越深，封料尺寸的值就越要取小些；反之，则可取大些。 (3)其他设计要点 ①要满足分型面封料要求 排位应保证流道、浇口套距定模型腔边缘有一定的距离，以满足封料要求。一般要求D1≥6mm，D2≥10mm， 如图9所示。 侧抽芯滑块槽与型腔边缘的距离应大于15mm。 ②要满足模具结构空问要求 排位时应满足模 具结构件，如滑块、锁紧块、斜推杆等的空间要求。 同时应保证以下几点。 a．模具结构件有足够强度。 b．与其他模架结构件无干涉。 c．有运动件时，行程须满足脱模要求。有多个运动件时，不能相互干涉，见图10 d．需要推管的位置要避开顶棍孔的位置。 ③要充分考虑螺钉、冷却水及推出装置 为了模具能达到较好的冷却效果，排位时应注意螺钉、推杆对冷却水孔的影响，预留冷却水孔的位置。 ④模具长宽比例要协调排位时要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸，从选择注塑机方面考虑，模具宽度越小越好，但长宽比例要适当(在1．2～1．5之间较合理)，长度不宜超过宽度的2倍。 2 .内模镶件大小的计算确定法 (1)壁厚的计算公式(见图11) 式中 H——模板总高，mm； h——型腔高度； l1——矩形型腔侧壁长度，mm； b1——型腔侧壁厚度，mm； E——弹性模量，Pa；碳钢E=2.1×1011Pa； P——型腔压力，Pa；一般为24.5～49MPa； fmax--型腔侧壁、支承板或型腔底板的最大变形量，mm； [f]——许用变形量，mm； S——塑料收缩率，％； t——制