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纺织品基础理论体系
纺织基本理论体系;织物:纤维或纱线,或纤维与纱线按照一定规律构成的片状集合体。
按加工原理分类:机织物、 针织物、非织造布、其它结构(编织物、针机织联合物等)。
按用途分类:服装用、 装饰用、产业用。
按原料组成分类:棉织物、毛织物、麻织物、丝绸织物、纯化纤织物、混纺织物。;机织物:由经纬两个系统纱线按一定的规律相
互垂直交织而成的织物;;机织工艺流程;机织物由经纬两个系统的纱线构成,需在织机上实现经纬纱的交织,由此必须在上机织造前将经纬纱线准备好,这就是通常所说的织前准备。
织前准备是对经、纬纱作准备加工,提高其可织性并卷绕成织造所需要的卷装。
各工序的原料和半成品:
原料:管纱、绞纱、筒子纱(染色)
半成品:织轴、纡管、筒子纬纱;经纱系统:
1. 织轴上要求纱线成平行的、多头份的、等长的排列,并卷绕在符合要求的卷装上,管纱、绞纱、筒子纱都是单头份、不等长的卷装,要达到平行排列的要求,需要经过整经工序。
2. 为了使整经能够连续进行,要将短的管纱接长,这就是络筒。
3. 部分纱线本身的性能不足以承受织造的要求,需要采取一定的措施提高纱线的可织造能力,这一措施称为浆纱。;4. 通常经纱在上机织造前还需要装上控制装置,即需要进行穿(结)经。
5. 由此,经纱系统的准备工序为:
管纱、绞纱→络筒→整经→浆纱→穿(结)经→织轴
若原料为筒子纱,则经纱系统的准备工序为:
筒子→(倒筒)→整经→浆纱→穿(结)经→织轴;纬纱系统:
由于织机型式的不同、织物质量要求的不同以及纱线的品种不同,纬纱的准备工艺有三种形式:
直接纬——直接将纱线纺到纡管上
间接纬——管纱、绞纱→络筒→热湿定型→卷纬→纡子
筒子纬纱——管纱、绞纱→络筒→(热湿定型)→筒子纬纱
有梭织机采用1和2种工艺,无梭织机采用第3种工艺,由此可见经纱准备系统非常复杂,纬纱准备系统相对简单。;络筒的任务是将原纱(管纱或绞纱)加工成筒子;概述;2. 络筒的要求:
筒子卷装应坚固、稳定,成形良好
卷绕张力的大小要适当而均匀
尽可能清除纱线上影响织物外观和质量的有害纱疵
尽可能增加筒子卷装容量并满足定长要求
纱线连接处的直径和强度要符合要求
尽可能降低络筒过程中毛羽的增加量;一、筒子的卷绕成形
(一)筒子的卷绕成形分析
卷绕的基本曲线 --- 螺旋线。
即 卷绕机构把纱线以螺旋线形式一层一层有规律地紧绕在筒管表面,形成圆柱形筒子或圆锥形筒子。;纱圈卷绕角α:纱线卷绕到筒子表面某点时,纱线的切线方向与筒子表面该点圆周速度方向所夹的锐角。
交叉角:来回两根纱线之间的夹角,2α。;二、筒子的卷绕密度
1、定义:筒子单位体积中的纱线重量,单位g/cm3
2、影响卷绕密度的因素:
纱线种类、结构
纱圈的卷绕角
络筒张力
筒子与槽筒之间的压力;三、筒子传动的分析
卷绕机构的传动形式:锭轴直接传动、槽筒摩擦传动
(一)槽筒摩擦传动
1.圆柱形筒子:等速导纱的运动规律,即v2=C(除折回区域外);
接触点的线速总是等于槽筒表面的线速;;
2.圆锥形筒子
筒子与槽筒表面只有一点线速度相等,其余各点在卷绕过程中均与槽筒表面产生滑移。
(1)传动点与传动半径
传动点:筒子与槽筒表面线速度相等的点
传动半径:传动点到筒子轴心线的距离;圆锥形筒子摩擦传动结论:
传动半径总是大于筒子的平均半径,且随着筒子直径的增大,传动点逐渐向筒子的平均半径方向移动。
筒子大小端卷绕角不同,大端的卷绕角小于小端的卷绕角。大端的卷绕密度大于小端的卷绕密度,且大端里紧外松,小端里松外紧。;第二节 络筒张力;一、管纱络筒时构成纱线张力的因素;(一)退绕张力;退绕张力的构成:
气圈张力:空间气圈纱段所产生的张力
对退绕张力的影响较小
分离点张力:管纱表面纱段所产生的张力
T1=T0efα
退绕张力的大小主要由分离点张力决定,影响分离点张力的最主要因素是摩擦包围角的大小。;(二)附加张力
通过张力装置获得,其原理是通过和纱线接触产生摩擦而增加张力。;1)累加法 --- 纱线通过两个相互紧压的平面之间,由摩擦获得张力。 (张力累次增加);2)倍积法 --- 纱线绕过一个曲面,经过摩擦而增加张力。(张力按倍数增加)
特点:动态张力波动较小。张力波动成倍数增加,纱线张力的不匀程度得不到改善。纱线上的粗细节不会引起新的动态张力波动,高速络筒时,倍积法对均匀张力有利。;二、影响络筒张力的因素;2、整只管纱退绕时纱线张力的变化规律
满管时:张力最小,气圈最多;
中管时:张力增加,气圈减少;
管底时(接近空管):张力最大,气圈最少。
随着退绕的进行,摩擦纱段长度逐渐增加,退绕到一定时候,气圈颈部与管顶碰撞,气圈形状突变,气圈个数减少,张力发生阶跃。
结论:气圈形状和摩擦纱段是影响
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