第五六章 机械加工质量与其控制.pptVIP

第5、6章 机械加工质量及其控制;第6章 机械加工质量及其控制;第1节 机械加工精度概述;1）理想几何参数 对于尺寸，是图样规定尺寸的平均值，如40+0.2+0.1mm的理想尺寸就是40.15mm； 对于形状和位置，则是绝对正确的形状和位置，如绝对的圆和绝对的平行等等。 零件的几何参数 1)尺寸精度 2)形状精度 3)位置精度;获得加工精度的方法;3、经济加工精度和表面粗糙度;4、表面质量;5、研究机械加工精度的方法;第2节 影响机械加工精度的因素; 加工误差的来源;加工误差的分类;加工误差的分类;加工误差的分类;1 工艺系统的几何误差;（1）机床的几何误差;主要原因:主轴轴肩端面和推力轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。 ; 避免措施 提高主轴及箱体的制造精度、选用高精度的轴承、提高主轴部件的装配精度、对高速主轴部件进行平衡、对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。 ;2）导轨误差;3）传动链误差 ;（2）刀具的几何误差;;2)夹紧误差;3 工艺系统受力变形引起的误差;柔度;2）机床刚度;常见的几种工艺系统中其低刚度环节所在位置: ;Δ毛 = ap1 – ap2;ε=Δ工 /Δ毛= C /k系 ε总是小于1，有修正误差的能力,在一般车削下，由于工艺系统刚度比较高，复映系数远小于 1，在 2～ 3次走刀以后，毛坯误差下降很快。 多次进给ε总=ε1ε2ε3… k系越大，ε就越小，复映到工件上的误差越小 C减小， ε就越小，应采取减小Fp的措施 减小毛坯误差;例：具有偏心量 e= 1.5mm 的短阶梯轴装夹在车床三爪自定心卡盘中分两次进给粗车小头外圆，设两次进给的复映系数均为ε=0.1，试估算加工后阶梯轴的偏心量是多大？经几次加工后偏心量为0.001 ;;;1）提高工艺系统刚度 ;例：细长轴的车削: ;5.工艺系统的热变形引起的误差;;;2）刀具热变形对加工精度的影响;主要是主轴部件、床身导轨及两者相对位置的热变形;6 工件内应力重新分布引起的误差;7 其它误差;8 提高加工精度的途径;第3节 加工误差的统计分析;2 常见误差分布规律; 1）正态分布的数学模型的特征参数和特殊点 两个特征参数： 算术平均值 x （工件的尺寸）和标准偏差σ;b)σ 值的变化只影响曲线的形状，而不影响曲线的位置，σ愈大，曲线愈平坦，尺寸就愈分散，精度就愈差 。 ; 在生产实际中需要将非标准正态分布通过标准化变量代换，转换为标准正态分布： ; 例：; 4 ）误差分析; （2）工艺过程的分布图分析 ;2）剔除异常数据;剔除后：;4）绘制实际分布图 根据分组数和组距，统计各组中尺寸的频数，以纵坐标为频数，横坐标为尺寸分布作图：;6）工艺过程分布图分析 ; 7）分布图分析法特点 1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体； 2）能将常值系统误差从误差中区分开； 3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。; （3）工艺过程的点图分析 ;图： ;均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化;点图分析： 生产过程稳定的标志： ① 没有点子超出控制线； ② 大部分点在中线附近波动，小部分点在控制线附近； ③点子无明显规律性;根据点子分布情况及时查找原因采取措施 1.若极差R未超控制线，说明加工中瞬时尺寸分 布较稳定。 2.若均值有点超出控制线，甚至超出公差界限， 说明存在某种占优势的系统误差，过程不稳定。 若点图缓慢上升，可能是系统热变形；若点图 缓慢下降，可能是刀具磨损。 3.采取措施消除系统误差后，随机误差成主要因 素，分析其原因，控制尺寸分散范围。;第4节 机械加工表面质量;;表面粗糙度值↓ → 耐疲劳性↑适当硬化可提高耐疲劳性;3 影响表面粗糙度的因素;2）工件材料的性质;（2）磨削加工影响表面粗糙度的因素;4 表面层物理力学性能;（2）表面层材料的金相组织变化;（3）表面层的残余应力;6 .机械加工过程中的振动; 一批圆柱销外圆的设计尺寸为