现场管理培训 135P.pptVIP

应考虑的限制条件 应考虑的限制条件 两种工业生产模式 :大批量生产和精细化生产 精细化生产 : 批量小 必须从生产第一个零件起就严格控制质量 浪费是可见和可被减少的 工业模式的选择 只有精细化生产才能同时满足： 减少成本 产品的多样性 清除浪费 理想的现场管理状况(路标图的目标 ) 只传送给下一道工序好的产品 由客户来拉动生产 设备具有柔性，灵活性 换型时间短，换型频繁，以固定的批次生产 生产设备可靠，可用 生产制造部业务计划目标 将PPM除以2 生产效率每年提高15％ 工厂产品流动周期(Lead time)7天 客户满意率 100% TRS设备综合利用率 : 90% 拉动式生产 拉动式生产 什么是看板 看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要数量的必要产品的管理手段。 拉动式生产 拉动式生产 拉动式生产 拉动式生产 实施看板管理的条件 a.必须以流水线作业为基础； b.均衡生产，工艺规程和流程执行良好，工序质量能控制； c.设备工装良好，保证加工质量稳定； d.原材料、外协外购件供应数量、质量有保证； e.实施标准作业，生产现场平面布置合理。 拉动式生产, 必要条件 通过生产计划均衡生产 混和生产 生产批次固定 物流组织 拉动式生产 拉动式生产 拉动式生产 如何保证？－－三大原则 实施质量自控的方法 工艺卡 生产自检 第一次出错时就停止生产 防差错系统POKA－YOKE 能力值稳定的工序和设备 可靠的设备 质量自控 分析和进步 质量自控 质量自控 质量自控 奥深HOSHIN 奥深HOSHIN 奥深HOSHIN 奥深HOSHIN HOSHIN 消除浪费 怎么做? 去现场和操作工一起找原因 简单，能立即投入使用的方法 改进物流，消除浪费. 物流分析 物流分析 物流分析 时间变动分析 仔细观察生产线的每个工位，找出浪费所在 量化这些浪费对一个生产循环时间和操作时间的影响 时间变动分析 观察一个完整的操作过程并在记录单上方的方格中加以描述 标记操作循环的起始位置. 开始计时，在每次操作通过标记位置时计时为一个操作循环. 观察并记录操作过程中的不正常现象(工艺卡上列出的除外) 分析变动的根本原因. 计算结果(最大-最小)/平均，并介绍结果 物流分析 时间变动分析 时间变动分析 时间变动分析 方法 :工位循环的操作工 投入的生产能力正好满足客户需求 立即采用有助于提高生产效率的方法，即使不是关键工位 操作工的多岗位，多技能 独立工作区域(岛型) 一分钟更换工具法S.M.E.D. S.M.E.D. S.M.E.D. 安装条件 只用扳手拧紧和松开螺母 不在任何物品上做标记 螺钉没有被安装在螺纹口上 将刀具固定在设备上 不用其他的辅助零件，工具，如用于调整的量块 只有操作工才有权利进行操作 安装条件 第一次计时 第一次准备 第二次计时 第二次准备 S.M.E.D. 降低生产批次 T.P.M. 全面生产维护 故障 小停机，生产节奏减缓 换型，调整 组织混乱 计划内停产 次品 短缺(电，水，人手…) 设备故障和小停机 故障 : 停产5mins 影响到整个生产班组 需要专业技术人员处理. 研究决定后才能恢复生产 可识别鉴定的故障 有系统的记录 持续时间长 小停机 : 没有导致停产5mins 不易被发现甚至不存在 影响操作工 故障没有清除就恢复生产 故障不可识别 无记载 持续时间短，但发生频繁 全面生产维护T.P.M. 目标 : 提高设备可靠行 怎么做 ? 全员参与消除故障和小停机。向操作工传授技能。 指标 : MTBF (平均无故障时间) Bonaire目标 : 8 小时 操作工在TPM中的作用 参与分析查找产生故障和小停机的原因 实施自主生产设备维护 对新设备的投入使用发表意见 5S 以前 5S – 清除 5S – 整理 5S – 清扫, 检查 5S – 标准化 没有遵守标准 5S- 遵守 5S 进步 5S 进步 5S 进步 5S 进步 5S 销售 : 预计 销售 : 实际结果 对投资回收造成的影响 销售实际低于预计：投入的设备没有充分利用，因此没有按预计回收此成本. 销售实际高于预计，设备生产能力不足，必须投入新的设备，在新设备没有投入使用之前，得自己应付了。 很明显，大部分实际情况下并不可能实现预想的效益。 现场管理对投资的构想 设备灵活 生产能力模块化 (一部分设备生产能力投入为预计的一半). 逐件生产 指标 人员生产效率 库存营业额比 每平方米营业额 TRS设备综合效率 总结 3 4 5 7 A utiliser tel quel, sans positionnement de filets ni logo additionnels. Cette ima