2012年品质汇总.doc

福建（好事达）股份有限公司 2012年品管部年度品质汇报 原材料检验模块 实验室测试模块 现场制程异常汇总模块 验货汇总模块 客人投诉模块 验厂汇总模块 一、原材料检验汇总分析 从以上数据可以看出2012年来料的品质比2011年有明显的提升整体合格率提高4%，这点希望采购部门在2013年中对供应商继续进行整合使原材料品质在2013年中更上一层楼，另外可以综合2年的数据可以看出2-5月份为来料的高峰期请采购部门在年后就要做好应对采购量猛增的准备。 数据显示五金的退货率仍然占所有材料的榜首，甚至大于其他材料的总和，采购部门2013年的整合重心仍然要以五金为主 对于供应商的数量2011年有241家，2012年为222家减少19家，板材这块整合的比较明显减少了19家，但辅材方面仍增加了3家，采购部门可依据下面的数据在进行优化 因辅材供应商较多达106个，这边剪切出进货批次前20名和后20名供应商的明细 以上数据为一年的供应商进料明细这里重点提一下整年送货批次少于5批次的供应商数量为70家占总供应商数222家中的31%，2013年希望采购部门对这类的供应商再次进行优化，相对的集中采购对品质和交期起到决定性的作用。 以上数据可以看出材料问题在制程中共发生340次比2011年的319次上升了11次，次数比例方面上升了3.2%，板材方面从11年的129次下降到123次降幅4.6%但封边条和饰面类从11年的23次升幅到52次这方面采购部在今要继续加强，从源头上保证产品的质量和进度 二、实验室模块 测试不合格主要集中在泡沫和五金上面，这也将是品管明年在进料测试管控中的重点，五金现在已经做到每批次的检测，13年也将加大对泡沫的密度加大抽查数量，从源头进行控制 三、现场制程异常模块 以上数据可以直观的看出12年的品质问题呈病态波浪线，造成这种的现象按12年的情况主要有以下情况造成： 出货数量和异常的的次数呈正比的上升 这里可以看出在生产高峰期时各部门及车间的出错率也在提高，这点请各主任和部门经理在2013年的工作中找到控制品质的截点，越是生产紧张的时候再不注意品质的管控对生产任务会造成更大的压力，这点请各主任正确理解“磨刀不误砍材工”的真正意思。 新产品新工艺的投产 新的产品新工艺在车间生产时车间人员对产品部熟悉也是产生大量问题的原因，但主要还是在于新工艺的不成熟导致大量的重大异常的产生，典型的案例就是OD和威林干那，这点站在工厂和品质的角度2013年中对新品的开发阶段要充分考虑现场的可操作性，具备样品评审能力的人员进行样品评审，将评审中出现的可预见性问题或不合理处解决了并邮件形式将内容发给各评审人员，解决方案未出来前坚决不进入投产阶段，如交期允许的情况下一定要小批量生产，在实践中检验工艺的可行性，此类问题我在2011年的品质年报中已经重点提出了，请董事会、产品部、开发部、业务、样品评审组重视这个问题。 今年的现场异常类型各部分的数字与去年无明显的差异，操作仍然占制程异常的主体，各车间主任还要对队伍内部的质量再进行强调和整顿，设计和材料异常今年各有1%的改善，这点希望这2个部门持续改进，因业务问题的今年大幅减少从45次将为10次，在2013年里继续保持，源头问题的减少将是对生产最有力的保障。 这个图表可以明确看出操作异常排名前三的为28#、12#、金11（2个车间总和），出现异常最少的车间为金13（含金12包）其次为9#， 操作异常多的车间按天数算的话平均3天出一次操作异常，28、12、金11车间的管理层要慎重对待这组数据，对于车间内部，品质问题经常发生的线组主任更要多去要求这个组别按规范去操作，前提是作为主任我们自己要先要有品质观念，不是事事产量第一品质靠边的思想。 特别要点出金13车间从11年的47次下降到今年的9次，在主任的带领下保质保量的完成所有的订单生产，进而使车间的进度和质量得到有效的平衡，从3个数据可以看出1、操作异常全厂最少，2、验货因本车间问题导致返工的合格率为全厂第二，3、全厂唯一一个车间无没货记录的，就以上3点望各车间主任加以思考，取长补短，互相学习。 上述为2012年车间管理人员异常次数及问题严重性的汇总，各车间主任认真对待以上数据，分析出自己车间骨干人员的管理水平、品质意识、技术水平、这样才能在2013年的工作中找出异常发生的根源。 四、验货汇总模块 以上数据看出12年生产批次多了将近1000批次但厂内验货一次通过率降低了1.8%，具体的原因会在以下的数据中分析体现 根据上述数据分析得出 一、车间操作导致返工 1、2012年因车间操作不良导致返工的仍然占最大部分，返工次数占总出货量的6.5%比11年的6.2%上升了0.3%