第2章模具数控车削加工技术.pptVIP

2.1.2数控车床主要技术参数 （3）机床进给驱动控制:采用交流伺服驱动单元与交流伺服电机驱动。 3.数控系统编程功能要求 切削平面——通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。 主切削平面Ps——通过切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。它切于过渡表面，也就是说它是由切削速度与切削刃切线组成的平面。 副切削平面——通过切削刃选定点与副切削刃相切并垂直于基面的平面。 基面Pt——通过切削刃选定点垂直于合成切削速度方向的平面。在刀具静止参考系中，它是过切削刃选定点的平面，平行或垂直于刀具在制造、刃磨和测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般说来其方位要垂直于假定的主运动方向。 假定工作平面——在刀具静止参考系中，它是过切削刃选定点并垂直于基面，平行或垂直于刀具在制造、刃磨和测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般说来其方位要平行于假定的主运动方向。 法平面Pn——通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。 3.车刀各部分角度名称 前角----前面与基面间的夹角。 后角----后面与切削平面间的夹角。 楔角----前面与后面间的夹角。 主偏角----主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。 副偏角----副切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。 刀尖角----主切削平面与副切削平面间的夹角，在基面中测量。 刃倾角----主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。 1.外圆车刀型号 为了便于选用和订购刀片，规范各生产厂家对刀片的命名，我国参照ISO相关标准制定了《切削刀具用可转位刀片型号表示规则》，即GB2076—1987。在此标准中规定，可转位刀片的型号由不同意义的字母或者数字按照一定顺序、方式排列构成。 （1）夹紧机构 （3）外圆刀杆的应用。 （4）外圆刀杆的应用（刀片）。 2.内孔车刀型号。 （1）内孔刀杆的应用。 （2）内孔刀杆的应用（刀片）。 （3）镗刀杆的选择 镗刀杆选择的基本原则为： 选择尽可能大的直径；选择尽可能小的镗杆悬伸；选择刚性尽可能大的夹紧，以减少震动的危险；冷却液（或压缩空气）可提高排屑能力和表面质量，特别是在深孔加工中。（4）刀片形状选择 在要求强度和经济性时，应选择大的刀尖圆角；在保证通用性时，选择小的刀尖圆角。 3.数控车削刀具选用原则 （1）确定工序类型 确定外圆/内孔加工顺序。一般是先内孔后外圆的原则，即先进行内部型腔的加工，再进行外圆的加工。 （2）确定加工类型 确定外圆车削/内孔车削/端面车削/螺纹车削的类型。数控车削加工的工艺特点是工件旋转做主运动，车刀做进给运动，主要用来加工各种回转表面，如外圆、内孔、平面、锥面、螺纹等。根据所选用的车刀角度和切削用量的不同，车削可分为粗车、半精车和精车等阶段。粗车的尺寸公差等级为IT12～IT11，Ra值为25～12.5um；半精车为IT10～IT9，Ra值为6.3～3.2um；精车为IT8～IT7，Ra值为1.6～0.8um。其中外圆车削是最常见、最基本的车削方法；内孔车削是指用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面，也是最常采用的车削加工方法之一；端面车削主要指的是车端平面（包括台阶端面）；螺纹车削一般使用成形车刀加工。 （3）确定刀具夹紧系统 M类夹紧/S类夹紧/P类夹紧。 （4）确定刀具形式 车削刀具形式与加工范围。 （5）确定刀具中心高 一般刀具中心高主要有16、20、25、32、40mm等。（6）选择刀片 形状/型号/槽型/刀尖半径/牌号。（7）确定切削参数 主要是确定用量三要素，即切削速度Vc、切削深度ap和进给量f。 2.3数控车削编程基础 2.3.1数控车床坐标系与运动方向确定 一般数控车床仅有两个直角坐标轴，分别用X轴和Z轴表示。对于Z轴为带动工件旋转的主轴轴线；X轴为工件的径向且在水平面内，X、Z的正方向为刀具远离工件的方向。 2.3.2数控车削加工工艺分析 数控车床的加工工艺是预先在所编制的程序中体现的，由机床自动实现。合理的加工工艺对提高数控机床的加工效率和加工精度至关重要。一般数控车床加工工艺内容如下： （1）被加工零件图样分析； （2）选择毛坯； （3）确定加工工艺，包括加工顺序、走刀路线、切削用量和加工刀具、夹具等； （4）工序的划分； （5）编制工艺文件。 1.加工顺序安排原则 总的加工顺序的安排应遵循以下原则： （1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧； （2）先内后外，即先进行内部型腔（内孔）的加工工序，后进行外形的加工； （3）以相同的安装或使用同一把刀具加工的工序