第二章 砂型及砂芯制造 及选用.ppt

原材料 1.原砂：SiO290℅。含泥量0.2℅。粒度适中。水分0.2%。颗粒形状越接近圆形越好。 2.粘结剂：呋喃树脂，糠醇含量越高，强度越高，含氮越高，硬化速度越快。掺加量0.8-1.0℅。 3.固化剂：甲苯磺酸。加入量依硬化速度，气温、湿度、砂温、树脂种类调整。加入量增加，硬化速度加快，但不能过量，否则，树脂膜焦化，强度明显降低。掺加量0.4-0.5℅ 4.添加剂：硅烷、氧化铁粉、甘油等。提高强度，防止气孔、冲砂 混砂工艺： 砂+固化剂——混匀——+树脂——混匀——卸砂  性能： 1.终强度：24h强度值。型砂：0.6-0.8MPa，芯砂0.8-1.0MPa,复杂砂芯1.6-2.0MPa. 2.硬化速度。调整固化剂酸度值，温度降低，酸度值增加。固化剂加入量。 3.热变形性及溃散性。调整树脂成分比例。 4.紧实度：单位体积内型砂质量的大小表示密集程度。1.6-1.8g/cm3。 树脂砂分类 壳芯树脂砂 热芯盒树脂砂 冷硬树脂砂 ● 1、壳芯树脂砂及其制芯 壳芯树脂砂配方实例 原 砂 原砂粒度 酚醛 树脂 乌洛托品 水/乌洛托品 硬脂酸钙 干拉 强度/ 104Pa 应 用 占砂量 占树脂 100 10 0.7 4 1：1 0.35 245-343 中小壳芯 100 21或 15 6-7 15 1：1 245-343 大型壳芯 100 21或 15 6 1：1 0.2-0.3 245-343 细长芯 16 用壳芯树脂砂制芯可得到薄壳芯 壳芯树脂砂又称覆膜砂。 酚醛树脂在芯盒模壁温度200-280℃时熔化而包覆砂粒表面，起到连桥作用，形成相对坚硬的薄壳。 ● 模腔中部树脂未能熔化，对众多砂粒形成不了连桥而松散，它们将随芯盒旋转、摇摆回送砂斗，可继续使用。这样能够得到薄壳中空型芯。 好处：既节约原材料，又可利于型芯排气。 ●用壳芯树脂砂制芯的方法 用顶吹法或底吹法将壳芯树脂砂吹入预热至200-280℃的金属芯盒中受热固化薄层。 芯盒旋转、摇摆而将砂芯内未能固化的松散树脂砂回送砂斗。 壳芯在芯盒内进一步固化后即可开模取芯。 壳芯树脂砂优缺点 优点 a 固化强度高，壳层薄，故透气性好，可用细砂，铸件表面光洁。 b 流动性好，能做复杂型芯 c 混制好的覆膜砂可长期储存 d 砂消耗量小，无须砂箱 e 强度高、质量轻、易搬运，透气性好 f 铸件表面质量高。 缺点 a 大型壳芯质量不稳定 b 壳芯导热能力较差，大断面铸钢件表面粗糙 c 固化剂中含有乌洛托品，造成氮气孔 d 覆膜砂价格昂贵，造型（芯）能耗高。 壳芯树脂砂应用 精度和表面质量要求高的的铸件。如壳型多用于液压件、凸轮轴、曲轴及耐蚀泵铸件、履带板等；壳芯主要用于汽车、拖拉机、液压阀体铸件。 ●2、热芯盒树脂砂及其制芯 用原砂2 ﹪ -3﹪（质量分数）的呋喃Ⅰ、Ⅱ型树脂作粘结剂。 用20 ﹪树脂量的氯化铵、尿素水溶液作固化剂。 氯化铵：尿素：水=1：3：3 （质量配比） 即可得到热芯盒树脂砂。（混砂录象） ●热芯盒树脂砂制芯工艺 方法：用射芯机制芯； 芯盒预热温度：180-260℃； 硬化时间： 30-40秒。 缺点： 有少量氨气放出，污染车间环境。 建议用无氮树脂，即呋喃Ⅰ、Ⅱ型 树脂作粘结剂。 热芯盒存在的部分问题 （1）树脂砂硬化时游离的甲醛发出刺鼻烟气，加入尿素可减轻。 （2）生产铸钢件、球铁件和复杂薄壁铸铁件时产生皮下气孔和针孔。可在原砂中加入氧化铁，硼酸。 （3）用呋喃树脂砂浇注铸钢件发生渗碳作用。 （4）必须用金属芯盒 （5）树脂砂可使用时间有限 （6）表面发酥 3、自硬冷芯盒法 概念：将原砂、液态树脂、液态催化剂混合均匀后，填充到芯盒（或砂箱）中，稍加紧实，即于室温下在芯盒（或砂箱）中硬化成型，称为自硬法造芯（型）。 分类：酸催化树脂砂自硬法、尿烷系树脂砂自硬法、酚醛-酯自硬法。 优点 a 提高尺寸精度，降低表面粗糙度（Ra12.5-25） b 节约能源、车间面积 c 减轻劳动强度，易于实现机械化。 d 旧砂可以再生。 应用 单件、小批量造型（芯），可生产铸铁、铸钢