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原材料 1.原砂:SiO290℅。含泥量0.2℅。粒度适中。水分0.2%。颗粒形状越接近圆形越好。 2.粘结剂:呋喃树脂,糠醇含量越高,强度越高,含氮越高,硬化速度越快。掺加量0.8-1.0℅。 3.固化剂:甲苯磺酸。加入量依硬化速度,气温、湿度、砂温、树脂种类调整。加入量增加,硬化速度加快,但不能过量,否则,树脂膜焦化,强度明显降低。掺加量0.4-0.5℅ 4.添加剂:硅烷、氧化铁粉、甘油等。提高强度,防止气孔、冲砂 混砂工艺: 砂+固化剂——混匀——+树脂——混匀——卸砂 性能: 1.终强度:24h强度值。型砂:0.6-0.8MPa,芯砂0.8-1.0MPa,复杂砂芯1.6-2.0MPa. 2.硬化速度。调整固化剂酸度值,温度降低,酸度值增加。固化剂加入量。 3.热变形性及溃散性。调整树脂成分比例。 4.紧实度:单位体积内型砂质量的大小表示密集程度。1.6-1.8g/cm3。 树脂砂分类 壳芯树脂砂 热芯盒树脂砂 冷硬树脂砂 ● 1、壳芯树脂砂及其制芯 壳芯树脂砂配方实例 原 砂 原砂粒度 酚醛 树脂 乌洛托品 水/乌洛托品 硬脂酸钙 干拉 强度/ 104Pa 应 用 占砂量 占树脂 100 10 0.7 4 1:1 0.35 245-343 中小壳芯 100 21或 15 6-7 15 1:1 245-343 大型壳芯 100 21或 15 6 1:1 0.2-0.3 245-343 细长芯 16 用壳芯树脂砂制芯可得到薄壳芯 壳芯树脂砂又称覆膜砂。 酚醛树脂在芯盒模壁温度200-280℃时熔化而包覆砂粒表面,起到连桥作用,形成相对坚硬的薄壳。 ● 模腔中部树脂未能熔化,对众多砂粒形成不了连桥而松散,它们将随芯盒旋转、摇摆回送砂斗,可继续使用。这样能够得到薄壳中空型芯。 好处:既节约原材料,又可利于型芯排气。 ●用壳芯树脂砂制芯的方法 用顶吹法或底吹法将壳芯树脂砂吹入预热至200-280℃的金属芯盒中受热固化薄层。 芯盒旋转、摇摆而将砂芯内未能固化的松散树脂砂回送砂斗。 壳芯在芯盒内进一步固化后即可开模取芯。 壳芯树脂砂优缺点 优点 a 固化强度高,壳层薄,故透气性好,可用细砂,铸件表面光洁。 b 流动性好,能做复杂型芯 c 混制好的覆膜砂可长期储存 d 砂消耗量小,无须砂箱 e 强度高、质量轻、易搬运,透气性好 f 铸件表面质量高。 缺点 a 大型壳芯质量不稳定 b 壳芯导热能力较差,大断面铸钢件表面粗糙 c 固化剂中含有乌洛托品,造成氮气孔 d 覆膜砂价格昂贵,造型(芯)能耗高。 壳芯树脂砂应用 精度和表面质量要求高的的铸件。如壳型多用于液压件、凸轮轴、曲轴及耐蚀泵铸件、履带板等;壳芯主要用于汽车、拖拉机、液压阀体铸件。 ●2、热芯盒树脂砂及其制芯 用原砂2 ﹪ -3﹪(质量分数)的呋喃Ⅰ、Ⅱ型树脂作粘结剂。 用20 ﹪树脂量的氯化铵、尿素水溶液作固化剂。 氯化铵:尿素:水=1:3:3 (质量配比) 即可得到热芯盒树脂砂。(混砂录象) ●热芯盒树脂砂制芯工艺 方法:用射芯机制芯; 芯盒预热温度:180-260℃; 硬化时间: 30-40秒。 缺点: 有少量氨气放出,污染车间环境。 建议用无氮树脂,即呋喃Ⅰ、Ⅱ型 树脂作粘结剂。 热芯盒存在的部分问题 (1)树脂砂硬化时游离的甲醛发出刺鼻烟气,加入尿素可减轻。 (2)生产铸钢件、球铁件和复杂薄壁铸铁件时产生皮下气孔和针孔。可在原砂中加入氧化铁,硼酸。 (3)用呋喃树脂砂浇注铸钢件发生渗碳作用。 (4)必须用金属芯盒 (5)树脂砂可使用时间有限 (6)表面发酥 3、自硬冷芯盒法 概念:将原砂、液态树脂、液态催化剂混合均匀后,填充到芯盒(或砂箱)中,稍加紧实,即于室温下在芯盒(或砂箱)中硬化成型,称为自硬法造芯(型)。 分类:酸催化树脂砂自硬法、尿烷系树脂砂自硬法、酚醛-酯自硬法。 优点 a 提高尺寸精度,降低表面粗糙度(Ra12.5-25) b 节约能源、车间面积 c 减轻劳动强度,易于实现机械化。 d 旧砂可以再生。 应用 单件、小批量造型(芯),可生产铸铁、铸钢
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