合成氨节能减排技术进展分析.docVIP

合成氨节能技术进展 范有圆 工艺104 1004500447 摘要 本文在参阅了大量文献报道的基础上对合成氨的节能技术进展进行了综述，包括以下几部分：我国能耗现状及节能潜力；合成氨的生产能耗分析；调整原料结构，提高原料档次；改进装备技术；采用高效催化剂；工艺技术改造；能量回收。重点在工艺技术改造。 关键词 合成氨 节能 进展 能耗现状 节能潜力 降耗措施 节能技术 1 我国合成氨能耗现状 “十一五”期间各年以煤为原料的合成氨产量及吨氨综合能耗见下表。 从表1 可以看出，吨氨综合能耗每年均有所降低，下降幅度基本在30 ～ 35 kg /a，下降率在2%左右。随着原料煤、电价格的不断上涨及节能降耗技术改造深入开展，涌现出了一批节能先进企业，不少企业( 煤为原料) 的吨氨综合能耗已 达到1 300 kg 以下[1]。 2 节能潜力的分析 从目前以煤为原料制氨的吨氨综合能耗水平分析，以无烟块煤为原料企业的吨氨能耗分别为＜ 1 350 kg ( 先进企业) 、1 350 ～ 1 520 kg ( 一般企业) 和＞ 1 500 kg ( 后进企业) ; 以无烟粉煤成型为原料企业的吨氨能耗分别为＜ 1 550 kg( 先进企业) 、1 550 ～ 1 700 kg ( 一般企业) 和＞ 1 700 kg ( 后进企业) ; 以非无烟煤为原料企业的吨氨能耗为1 400 ～ 1 800 kg。 合成氨行业在节能降耗方面虽然取得了一定的成绩，但仍存在着一些问题。 ( 1) 因发展不平衡，不同地区氮肥企业的吨氨综合能耗水平存在一定的差距，就是在同一地区由于生产技术与装备的差异、企业管理水平高低以及采用原料煤质量的不同，不同企业的吨氨综合能耗也存在相当的差距，其能耗差距在20% ～ 50% ( 见表3，2011 年数据) 。 (2) 不少企业还在使用一些比较落后的、耗能高的工艺与设备，如: 氨水脱硫、中串低变换、MDEA 脱碳、铜洗气体精制工艺技术，L 型氮氢压缩机以及低效率的换热、传质设备等，对这些工艺与设备进行更新与改造，具有很大的节能降耗潜力。 (3) 行业中推广的大量有效的节能技术与降耗措施在不少企业还没有得到应用与推广，有的企业虽已应用，但没有达到应有的效果，还有相当的潜力可挖。 (4) 吨氨综合能耗虽在不断降低，但其下降的空间将逐年减少。随着合成氨原料结构的变化，采用无烟煤成型与非无烟煤比例的增加，吨氨综合能耗有提高的趋势。 3 合成氨的生产能耗分析 3.1 实际能耗 实际生产中，合成氨的能耗随原料品种、生产方法和规模、管理水平而异。若不考虑外部条件影响，实际能耗可按设计能耗计。 由表6可见，影响实际能耗的因素有： （1）原料和生产方法。以天然气为原料制氨的能耗低于煤和重油；加压气化优于 常压气化，较高压力下生产的能耗较低。 （2）生产规模。不同原料的大规模（1000 t/d）生产，均比小规模（ 200 t/d） 生产的能耗低。 3.2 理论能耗 理论能耗即是按理想状态条件计算的最小能耗。工业上常用热值计算吨氨理论能 耗，即基于热力学第一定律，对0.1MPa、25℃状态下的氨合成反应进行热平衡计算，无论什么原料和生产方法，吨氨理论能耗均近似为21.28GJ。而实际生产中，吨氨能耗因原料、生产方法及管理水平的不同有较大差异，往往与理论能耗差别较大（表6） 。大型氨厂因采用逐级降温降压装置，其余热回收利用明显； 同时，科学计量原材料及能源，严格控制工艺指标，实现设备满负荷运行等，使能量利用率接近60% ，明显高于中小型氨厂[4]。因此，各国多以天然气为制氨理想原料，开发和应用节能型工艺和技术，逐步发展了现代合成氨工业。 4 调整原料结构，提高原料档次 合成氨生产所需的原料和燃料均严重依赖各种能源。国外主要是以天然气为原料（占85%以上）。但由于我国的能源特点是“缺油、少气、有煤”，2009年，煤和焦炭占76.5%，天然气占22.1%，油占1.4%。表4 是西欧国家利用不同原料生产合成氨的能耗和经济性比较（以天然气为基准），表5是煤和天然气为原料制氨的能耗、用水量、CO2 排放量的比较。由表4可以看出，煤的能耗是天然气的1.7 倍。产品氨中只有氢，以天然气为原料时，氢主要来自于原料天然气，显然是最合理、最经济的[11-13]。如果以煤为原料，氢主要从水中来，原料煤只是作为能量把氢从水中取出来，其能耗必然高。根据含碳资源合理利用的H/C 相近原则，在煤、油、气三种原料中，含氢量最高的天然气应该用作最需要氢的合成氨的原料而不应该用作民用和发电，而含氢量最低的煤应该用作不需要氢的民用和发电(例如采用IGCC 技术）而不应该用作合成氨的原料。 以煤为原料生产合成氨，装置设备投资大，初始投资是天然气的2.4 倍，运行维护复杂、各项成本高、能耗大