第7篇 复合材料成形.pptVIP

* * * * 第7章 复合材料成形 复合材料:两种或两种以上不同性质的物质组合在一起的新材料 7.1 复合材料成形基础 复合是一种包括物理、化学、力学，甚至生物学相互作用的复杂过程。 7.1.1 影响复合材料性能的因素 基体材料性能、增强体特征、组成物比例、界面性质、成形方法和工艺参数…… 组成物 基体材料：形成几何形状并起粘接作用，如：金 属、树脂、陶瓷 增强材料：承受载荷，提高强度或韧性，如：一维 的纤维、二维的片材、三维的颗粒 基体材料性能：强度、弹性模量、化学稳定性 增强体特征：类型、粗细、强度和弹性模量 增强纤维越细，复合材料的强度越高，刚 度越大；增强体颗粒细些，增强效果就会 好些，颗粒直径0.01～0.1mm效果最好。 组成物比例及分布等： 增强体的含量、排列方式和方向 以及和基体间的界面粘结状况， 应进行适当控制。 成形方法和工艺参数：不同的复合材料应选择合适 的成形方法和工艺参数（压力、固化温度） 7.1.2 复合材料的复合原则 为获得最佳的强度、刚度和韧性，纤维增强复合材料的生产应遵循下述原则： 1．纤维的性能：高强度和高刚度。有时还要求纤维 的密度小，耐热性好。应用较多的纤维有玻璃纤 维、碳纤维、硼纤维、陶瓷纤维等 （2）对纤维应有一定的粘结性能，并能保护纤维表面不 受损伤。 2．基体的性能 （1）一定的塑性和韧性，以防纤维断裂时裂纹扩展。 聚合物和金属能较好地满足上述要求 3．纤维与基体间应有合适的结合强度，以利于载荷由基体向纤维传递，充分发挥纤维的增强作用 4．纤维必须有合理的含量、尺寸和分布(1) 含量：纤维的体积容量越大，增强效果越好。 (2) 尺寸：纤维的直径越小、越长，增强效果越好。 (3) 分布：纤维的排列可采用不同方向交叉层叠方式， 以达到多方向的增强效果。 1．材料制备与制品成形同时完成 形状复杂的大型制品能一次整体成形，工艺简单、生产周期短、成本低。减少甚至取消了接头，应力集中小、制品质量轻、刚度和耐疲劳性高。 2．材料性能的可设计性 基体材料和增强材料及其合适的比例 合理的排列方向和层数 合适的复合工艺和参数 制品结构合理、安全可靠、经济性好 7.1.3 复合材料成形的工艺特点 成形过程：原材料制取、生产准备、制品成形、固化、脱模和修整、检验…… 7.2 复合材料成形方法 7.2.1 树脂基复合材料的成形方法 树脂基复合材料是以树脂为基体、纤维为增强体复合而成的。 1．手糊法 脱模剂→→表面胶→→增强材料→→刷树脂→→至所需层数→→固化→→脱模→→修整和检验 特点： 设备简单，不受制品尺寸限制，劳动条件差，制品质量不稳定、强度较低。 适用于大型制品的小批量、多品种生产。 应用：船体、浴盆、波纹瓦、汽车壳体、风机叶片…… 最早、目前仍广泛应用 1-模具 2-脱模剂 3-胶层 4-玻璃纤维 5-手动压辊 6-树脂 2．喷射法  将手糊法成形操作中的糊制工序改由喷枪完成，将纤维和树脂液同时喷到模具上，再经压实、固化得到制品。 通常喷射速率为2～10kg/min。 优点：喷射法成形为半机械化操作，生产率高；制品的飞边少，无搭缝；整体性好。 缺点：树脂含量高；制品强度低；且操作现场粉尘大；工作环境差。 1—模具 2、5—喷嘴 3—纤维 4—切割器 6—手动压辊 7—制品 3．袋压法 将手糊法成形的制品或预浸料（预浸树脂的纤维或织物）放到模具内，并在制品上覆盖橡胶袋或塑料袋，将气体压力施加到尚未固化的制品表面使其成形的工艺方法。 制品两面都比较平滑，质量好；成形周期短、适应的树脂类型广且制品的形状可较复杂。成本较高，制品尺寸受设备的限制。 (1) 真空袋压法 1—真空泵 2、8—坯件 3—柔性膜 4、5—模具 6—压力袋 7—空气压缩机 (2) 压力袋压法 4．缠绕法 将连续纤维或布带浸渍树脂后，按照一定规律缠绕到芯模上，通过固化、脱模而得到制品的方法。 用于：缠绕圆柱体、球体等回转体制品，如压力罐、筒、 贮罐和火箭发动机壳体…