混凝土表面损伤原因及预防.doc

混凝土表面损伤原因及预防砼表面的损伤不直接影响结构质量，但它的确反应了施工单位现场管理的水平，直接影响施工企业的形象。现就砼表面损伤的原因及预防和大家交流一下。 １．麻面 1.1现象 混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。 1.2原因分析 （1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损、出现麻面。（2）木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。（3）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。（4）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。 1.3预防措施 （1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。（2）木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。（3）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。（4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振。 2.露筋 2.1现象 钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹外漏。 2.2原因分析 （1）混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。（4）混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。 2.3预防措施 （1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。（2）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。（3）钢筋较密集时，应选配适当的石子。钢筋较密时，可用豆石混凝土浇灌。（4）浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。（5）混凝土自由倾落高度超过2米时，要用串筒或溜槽等进行下料。（6）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。（7）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。 3.蜂窝 3.1现象 混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 3.2原因分析 （1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。（3）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。（4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。 3.3预防措施 （1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。（2）混凝土应拌和均匀，颜色一致。（3）混凝土自由倾落高度一般不得超过2米。（4）混凝土的振捣应分层捣固。（5）混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。 合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。 4.孔洞 4.1现象 混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。 4.2原因分析 （1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振。（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。（4）混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。（5）混凝土中有泥块和杂物渗入，或将木块等大件料局打入混凝土中。（6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。 4.3预防措施 （1）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣又困难时，可采用人工捣固配合。（2）预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。（3）采用正确的振捣方法，严防漏振。（4）控制好下料，要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2米（浇筑板是为1米），大于2米时要用溜槽、串筒等下料。（5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物,基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中。发现混凝土中有杂物及时清除干净。 1