中纤板多层压机生产线工艺流程简述.docVIP

国产中纤板多层压机生产线 工艺流程简述 [原创 2009-10-25 11:09:05] ?? 字号：大 中 小 ??? 1. ?削片—筛选 ??? 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于20%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台—上，通过皮带运输机送人削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机的木材被加工为规格木片，木片长度为24mm。然后木片经皮带运输机送至筛选机进行筛分，除去过大的和过小的木片和杂物后，经由皮带运输机和斗式提升机送入木片储仓储存。为防止木片搭桥的储仓振动，料斗的振动频率为1380 次/min，最大激振力为1000kg。由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材木片和硬材木片。然后，木片经振动下料槽连续均匀地输送到皮带运输机。振动下料槽配有电磁振动器，能控制出料速度，根据工艺配比控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。其激振频率为380 次 /min，生产中软硬木片之比为2:8，混合木片的PH 值最好能稳定在5.0-5.5 之间。 ??? 2. 热磨—施胶—干燥 ??? 木片由储仓通过皮带运输机和斗式提升机送入热磨间，再通过磁铁除去木片中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓容积为30m3，主仓体上部装有料位以控制进料量，下部的热电阻用于测量木片的温度。仓体内的木片重量通过称重传感器得出，用于计算木片密度，控制加水量。振动料斗容积约为0.3m3，装有振动电机防止木片在料仓内形成搭桥，使木片均匀地进入料斗，其振动频率为940次 min，最大激振力为3600kg。木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器有效容积为3.28m3，配有r射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间，设计饱和蒸汽压力为1.2MPa，蒸汽温度为187℃。木片在蒸煮软化后由运输螺旋送入热磨机进行纤维分离，磨盘直径为1070mm。在热磨系统中配有起动分离器。热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。 ??? 与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，通入加热盘管的蒸汽压力不能高于0.2MPa，以防止加热温度过高而使石蜡变质，熔化的石蜡从热磨机前注入。当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。 ??? 干燥采用蒸汽为介质加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。气流速度为20-22m/s，热介质与纤维的混合比为12-20m3/kg。干燥机人口温度为160℃，纤维含水率约80%，出口温度65-72℃，纤维含水率为9%-13%。干燥纤维能力为8470kg/h，蒸汽耗量最大为13936kg/h，设计风量为149750kg/h，风压为5099Pa。干燥好的纤维被送入直径为300mm 的高效旋风分离器，在这里纤维和湿空气分离。湿热空气排到大气中。干纤维通过旋 转出料器排至可正反转运行的防火皮带运输机，在有火警状态或有异物进入时皮带运输机反向运转，将着火纤维外排。正常运行时干纤维被风送至干纤维料仓，再二次风送至铺装机进口处。为了避免火灾，干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和自动灭火系统）。 ??? 3. 铺装—预压—热压—冷却—裁边 ??? 干纤维料仓采用卧式结构，其有效容积为65m2。作为纤维的中间储存，并把纤维打散使之均匀下料。在失火的状况下，后门打开，链条运输机反转，将着火纤维从后门中清除，从干纤维料仓出来的纤维被送入机械真空铺装机进行机械铺装。机械铺装机工艺较为成熟，易于控制纤维均匀下料和设备使用保养。铺装机生产能力最大为8000kg/h。料仓输送带线速度为4-100m/s，成型网带线速度为4-17m/min。铺装头按板的厚度和密度要求，均匀地把纤维铺装成板坯。铺装好的板坯宽度为1460mm，板坯最大厚度600mm，配有成型真空箱和刮平真空箱以使板坯更加密实和均匀。板坯通过预压机使板坯具有初强度及减少板坯厚度，预压机进板开口范围为20-750mm，加压范围为20-250mm，进料速度为4-18m/min，加压辊最大线压力为200N/mm。然后，通过板坯修边锯、截断锯、金属探测器、称重加速运输机成为独立的板坯，再通过加速皮带运输机将单个的板坯送入装板机。称重加速运输机上设置了称重模块，能精确测量板坯重量，为提高成品板质量提供了依据。加速皮带运输机能使前后设备运行一致