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刀具半径补偿在车削固定循环中的应用 摘要：阐述了刀具半径补偿的原理，并以FANUC 数控系统车床为例，。具体分析了采用固定循环指令进行锥形工件加工时，在不同编程方式下，刀具半径补偿指令的应用。 关键词： FANUC系统 固定循环指令 刀具半径补偿 应用 数控车床刀尖半径补偿概念 数控车床在车削工件时，所使用刀具的刀尖，一方面从制造工艺的角度来看，是无法做到绝对的尖锐，另一方面从切削原理的角度来看，刀尖具有一定的圆角，既可以提高刀尖的强度、增加刀具的使用寿命，又可以改善工件的表面粗糙度。但是数控车床在采用试切法对刀时，所获得的刀尖位置是一个假想刀尖，如图一，按此刀尖位置进行编程加工工件，刀具实际车削点是刀尖圆弧A—B上与被加工表面相切的一点，当刀具轨迹与坐标轴不成正交状态时，会出现过切或欠切现象，造成加工误差。 图一 早期数控车床不具备刀尖半径补偿功能，为减小由于刀尖圆角所产生的加工误差，采用人工计算的方法修正刀尖轨迹。以加工锥面为例，如图二。假想刀尖为P点，实际刀具与工件接触为Q点，加工过程中在X和Z方向存在偏差，分别可用以下方法计算： ΔX = r – r cosθ=r(1–cosθ) ΔZ = r – r sinθ= r(1 –sinθ) 也可计算编程轨迹与实际加工轨迹的垂直偏移量为： h=r cos(450 –θ)–r= r(sinθ+ cosθ–1) X和Z方向偏差分别: ΔX=h/ cosθ= r(sinθ+ cosθ–1)/ cosθ ΔZ= h/ sinθ=r(sinθ+ cosθ–1)/ sinθ 图 二 进行工件加工编程时，将以上偏差在编程中补偿后，修正刀具实际移动轨迹，使之与 编程轨迹吻合，即可保证加工出工件符合精度要求。 但是采用人工计算进行刀尖半径补偿时，当刀具磨损或零件形状发生改变时，都要重新计算编程参数，因此，编程非常繁琐且容易出现错误。 现代全功能数控车床具有自动刀尖半径补偿功能，如FANUC-0i MATE系统，编程时不必计算出刀具中心轨迹，只按零件轮廓编程即可，数控系统根据加工轮廓的加工程序和刀具中心的偏移量，自动计算出刀具中心轨迹。对刀尖圆弧半径引起的误差进行补偿，达到加工要求。 自动刀尖半径补偿方法 刀尖半径补偿设置 加工前，通过机床数控系统的操作面板向系统存储器中输入刀具补偿的相关参数：刀尖圆弧半径R和刀尖方位T。 编程时，按零件轮廓编程，并在程序中采用刀具半径补偿指令。当系统执行程序中的半径补偿指令时，数控装置读取存储器中相应刀具号的半径补偿参数，刀具自动按刀尖方 位T方向，偏离零件轮廓一个刀尖半径值R，刀具按刀尖圆弧中心轨迹运动，加工出所要求的零件轮廓。 车刀形状和位置参数称为刀尖方位T。车刀形状不同，决定刀尖圆弧所处的位置不同，执行刀具补偿时，刀具自动偏离零件轮廓的方向也就不同。 刀具半径补偿指令G41 G42 G40 顺着刀具运动方向看，工件轮廓在刀具的左边称为左补偿，使用G41左补偿指令。工件轮廓在刀具的右边称为右补偿，使用G42刀具的右补偿指令。G40为取消刀具半径补偿指令。 刀具补偿的建立过程 刀具补偿的过程分为三步。（1）、刀补的建立，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程；（2）、刀补进行，执行有G41、G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量；（3）、刀补的取消，刀具离开工件，刀具中心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程。如图三所示。 图三 FANUC系统固定循环指令中刀尖半径补偿的应用 数控车床上被加工工件的毛坯常用棒料或铸、锻件，因此，加工余量较大，一般需要多次切削加工，才能去除全部余量，FANUC数控系统提供了不同形式的固定循环功能，以简化编程，缩短程序长度，减少程序所占内存。其中粗车循环指令G71，适用于切除棒料毛坯的大部分加工余量。之后采用 G70 精车循环指令进行精加工。在使用固定循环指令加工工件时，为保证加工精度，必须设置刀具半径补偿。 下面以加工如图四所示锥形工件为例，分析使用外圆粗车循环指令G71和精车循环指令G70指令编程加工，刀尖半径补偿指令的设置方式及刀具移动轨迹，（粗精车加工使用同一把刀具，刀尖圆弧半径0.4mm，刀尖方位T=3）。 图四 刀尖半径补偿指令设置在粗车循环指令G71之前 1、加工程序: O0001； G54 G97 G99 M03 S500； T0101； G42G00 X32.0 Z2.0； G71 U2.0 R1.0； G71 P10 Q20 U1.0 W0.1 F0.3； N10 G00X10.0 S1000； G01 Z0.0 F0.15；