再生胶实现捏炼自动化还是三机一线好.docx

再生胶实现捏炼自动化还是三机一线好新乡市再生橡胶工程技术研究中心田明旭随着我国改革大潮向更高更深行进的有力步伐，我们的再生胶行业也步入到企业 转型升级的风口浪尖。工信部的准入条件，行业的自律标准，都为企业的生存、发展既戴上了紧箍咒，也安插上了腾飞的翅膀。业内企业可谓八仙过海，各显神通。继产品技术更新(环保胶的开发)，脱硫技术的飞跃(常压连续)之后，节约人力资源，实现操作自动化，也逐步提到了议事日程。我们新乡市橡塑工业有限公司，在炼胶自动化技术方面进行了深入的研究和探索，最终的结论是：三机一线如果能够实现自动化操作，还是三机一线的设备配置，优于目前行业为节约人力资源，而采用的其它设备配置方法。大家知道，我们再生胶行业捏炼和精炼下片统称为炼胶工序。传统的炼胶工序设 备配置多数是三机一线，(也有四机一线的)。近年来由于人力资源逐步匮乏和成本的提高，许多企业都对炼胶自动化进行了有效的探索和改革。其中应用比较多的：一是输送带复合往复式翻胶装置，此装置虽然能够代替人工简单的翻胶劳动，但 由于翻炼时不易分开遍数，质量不易控制。因此只能应用在四机一线的配置中，仅作捏合成片作用，失去了四机～线第一台捏炼机的功效。二是由输送带上下惯连的六机一线，一端上料，一端下片两人操作，此配置虽然 节约了一人劳动，但设备速度配置比较困难。由于再生(脱硫)胶粉的不稳定性，加上再生胶粉通过每台炼胶机时的延展性，速度不易匹配到恰到好处，首先会造成设备 的浪费，还造成了设备一次性投资的过大。同时最大的问题是炼胶质量不易保证。我 们认为，炼胶过程是一个反复捏炼过程，过去头道炼胶机为了提高胶片质量，都要反 复打卷翻炼。像北方人做面条一样，经过反复揉压，面条才会好吃。六机一线只有简 单的拉伸，缺少有效的翻胶混炼，大大减少了再生胶粉在辊筒间的挤压力、剪切力，使脱硫再生胶粉在通过同样遍数的捏炼过程后，比不上经过人工分遍翻炼的质量好。三是由多台捏炼机输送带上下惯连，连续捏炼薄通后，再用多台精炼机下片，此 配置除以上缺点外，捏炼好的胶料不易自动分配，特别是在捏炼过程中如有一台设备出现问题，就等于多条线同时停产。四是在协会组织欧洲之行后，有些企业借鉴了国外的经验，经过精炼后的胶料再 输送到挤出机，挤出成片。很多专家都有这方面的经验：挤出机的挤压过程，一不会 增加再生胶的质量，二要增加设备投资，三还要增加电耗，四如果冷却不到位，还会 降低胶片物理指标。因此我们认为，如果自己不是制品企业，不是直接使用胶料，就没有必要使用挤出成片。况且成片后还要增加自动称量和裁断设备，人力也不会减下来。我们经过多方面的调查研究，探讨分析，如果同样都能实现自动化，从炼胶的角 度讲还是三机一线好。经验告诉我们，配置三机一线，产量在三吨以下，头道捏炼机就能至少翻炼三遍，二道炼胶机翻炼两遍，加上精炼机下片，就能保证六遍的捏炼。不但不比六机一线炼胶的质量差，还节约的大量的设备投资。同时在精炼机上实现自动称量，自动下片，既简单又节约电耗，又不增加大型设备，就能大大降低生产成本和一次性投入成本。因此，攻克三机一线的自动化项目就成了我们公司全体员工的重大课题。我们为此还提出了一个口号：动脑筋、想办法、少出力、多挣钱。日本人在生产汽车的生产线上使用了1600个机器人，中国的汽车生产线只使用 了90个。也就是说自动化程度是靠机器人实现的。我们做不了机器人，但我们受到了启发，用简单的机械手来实现分遍操作，并代替人工下片的设想应运而生。我们经过反复试验推敲，最后还是在程序操作上摸索到了突破点，特别是还有马瑞刚专家、何光甲专家的启发，刘增元老师的指导。终于在理论上攻克了炼胶自动化的难关，为三机一线实现全面自动化闯出了一条可行之路。我们正在加紧研制，并已申报了国家专利，明年下半年一定能够付诸实施。那时我们将会迎来再生橡胶炼胶史上自动化的春天。最后用我们专利书上的结论来结尾： 我国目前的再生橡胶炼胶工序工艺过程，首先是将经过再生(脱硫)后的胶粉通过捏炼机进行反复多遍捏炼，然后再经过精炼机下片，每片并按标准重量称重后出 片，成为再生胶产品。为了减少设备投资，保证捏炼质量，一般都是采用三机一线或四机一线(也就是用两台或三台捏炼机供一台精炼机成型出片。)每条生产线需3—4人操作，且人工上料，人工翻胶，人工下片，人工称重。不仅劳动强度大，而且效率低，质量也没有保证。采用炼胶生产线自动化成套装置，使原本需要3—4人操作的重体力劳动，减少到1人轻松操作，一键搞定。由于是程序控制捏炼遍数，质量也有了保证。