新产品试产验证控制程序(含表格).doc

新产品试产验证控制程序 （ISO9001：2015） 1. 目的 对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。 2. 范围 适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。 3. 定义 临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。 临时BOM：临时成品的BOM。 研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。 4. 职责 4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。 4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。 4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。 4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。 4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。 4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。 4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。 4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。 4.9文控中心：负责技术资料的下发。 5. 管理程序 ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。 5.1 生产样机制作 5.1.1资料准备：研发样机评审通过后，项目进入到试产验证阶段。验证过程中，项目经理应根据验证阶段提供研发样机和相应的设计资料给生产技术部，包括技术说明书、电气原理图、结构图和PCB丝印图、物料清单、烧录程序、测试计划及使用说明书等。 5.1.2 物料准备：物控部总体上负责试产物料的计划和采购，对于未经验证的研发物料，由研发人员负责申请。 5.1.3样机制作：生产技术部在研发产品工程师的指导下，主导进行生产样机制作。同时为该产品的生产设计工艺流程，输出工艺文件草稿，通过焊接、装配、调试、测试等步骤，产品设计功能和结构进行生产工艺可行性进行验证，对产品生产过程工艺可行性进行验证。生技工程师根据样机制作情况做出《工艺可行性报告》。 5.1.4生产样机测试：品质部按测试组的测试方案，对生产样机做功能检测。并作出“检测报告”。品质部做出检验作业指导文件草稿。 5.1.5 生产样机评审 主持：项目经理 评委：项目经理、研发中心经理、生产技术部负责人、品质部负责人、测试组负责人、生产中心经理、工程部负责人，技术服务部负责人。 主题：与会人员根据生产样机制作情况和测试检验结果检查是否具备工艺可行性。 评审资料：测试报告、检验报告和工艺可行性报告等。 结束标志：《评审报告》由各评委会签通过。文档资料归档技术管理组。 5.2小批量试产 5.2.1 物料准备：物控部总体上负责试产物料的计划和采购，对于未经验证的研发物料，由研发人员负责申请。 5.2.2 试产培训：由生技工程师，联络生产管理和研发人员，组织相关的产品培训、生产培训和检测培训。 5.2.3试产要求：只要可能，试产的生产要素应与量产要素一致。 5.2.2试产的实施：由生产技术部主导，各相关部门参与配合进行小批量试产，通过试产确定生产工艺流程和验证产品的生产可行性，同时确定工艺参数和检验指标，完善生产和检验作业指导书。在此过程中，进行必要的工装夹具的设计和制作，并完成产品外包装材料的设计，包括珍珠棉护套，包装袋，包装纸箱等。如有相关设计图纸等，需做受控文件发放。试产完成后由工艺工程师汇总试产中出现的各项问题（包括基创PCBA焊接过程中的问题点），最终形成《小批量试产报告》。 5.2.3 试产品质检验：品质部按测试组的测试方案（含包装验证测试方案），对生产样机做全面的功能测试和包装验证测试。并作出“试产检验报告”。 5.2.4小批量试产评审 主持：项目经理 评委：项目经理、研发中心经理、生产技术部负责人、品质部负责人、生产部负责人、物控部负责人、生产中心经理、战略采购部经理，基创生产/品质负责人。 主题：与会人员根据