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纺织设备状态维修理论及实践 纺织设备状态维修的理论和实践 改革开放以来，国外先进的状态维修模式传入了我国纺织企业，使得开展了几十年的周期计划维修的单一体别发生了变化。当前在全国纺织企业中，同时并存着周期计划维修，延长周期计划维修，混和维修（周期计划和状态维修相间）和状态维修等多种维修模式。在先期开展状态维修的企业中，有的方法对路，已尝到了甜头，体会是“状态维修好得很”；有的则急于求成，走入了误区，教训是“状态维修不一定好。”至今还未开展状态维修的企业中，不少单位十分愿意淘汰周期维修，代之以状态维修，但又不知如何开展。因为计划经济时期厂际间的便捷交流已成为历史，市场经济条件下企业的现代化管理技术成果不流外人田。面对即将“入世”的我国纺织企业，在多种设备维修模式并存的情况下，究竟选择哪一种最能代表先进的生产力，以便更好地应对“入世”，这是企业面临的一个重要问题。 本讲座从设备维修的沿革、发展，着重阐述状态维修的意义、必要性、理论基础、内涵和和周期计划维修模式的异同，以及企业如何开展状态维修等诸方面的内容。旨在帮助企业决策者和相关技术管理人员提高对状态维修新模式的理论水平和实践操作水平，为创造有中国特色的纺织设备状态维修的新模式推波助澜。 第一讲 我国纺织企业设备状态维修的现状及其重要意义 1 状态维修的来由 1.1国外设备维修模式的发展历史 设备维修体制发展至今已有四代历史,[1]第一代(1950年以前)是事后维修制(Run-to-breakdown maintenance),就是在设备发生故障之后才进行检修，这一时代经历了兼修时代（操作工又是维修工）和专修时代（有专业维修工）。它的特点是设备坏了才修，不坏不修。 第二代：预防维修模式（Preventive maintenance）(1950—1960年)，其修理间隔的确定主要根据经验和统计资料，以保证机器的完好率处于一定水平，但是它很难预防由于随机因素引起的偶发事故，同时也废弃了许多还可继续使用的零部件，而且增加了不必要的拆装次数，造成维修时间的浪费。预防维修制又派生为两大体系： 1）前苏联为首的计划预修制（含中国），其理论根据：摩擦学、磨损理论（Wear and tear）。其优点是可以减少非计划（故障）停机，将潜在故障消灭在萌芽状态。其缺点是经济性考虑不够。由于计划维修时间的准确性不易把握，可能产生维修过剩或维修不足，带有一定的盲目性。 2）以美国为首的预防维修制，其理论根据是摩擦学、周期检查、诊断。其优点是减少故障停机，检查后的计划维修可减少部分维修的盲目性。其缺点是受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余不或不足。 第三代：生产维修阶段（Productive maintenance）（1960年—1970年）以美国为代表的西方国家多采用此维修管理体制，生产维修由四部分组成：事后维修（Brcakdown maintenance）；预防维修（Prcvcntive maintenance）；改善维修（Corrective maintenance）；维修预防（Maintenance prevention）。这一维修体制突出了维修策略的灵活性，吸收了后勤工程学的内容，提出了维修预防、提高设备可靠性设计水平以及无维修和少维修的设计思想，把机器的设计制造和使用维修连成一体。 第四代（1970年至今）：视情维修制（On-condition maintenance），即我国所称的状态维修（本文都用这一称谓）。这种体制着眼于每台设备的具体技术状况，一反定期维修的常规而采取定期检测，对设备异常运转情况的发展密切追踪监测，仅在必要时才进行修理。规范化的巡视检测可以早期发现初期故障及其演变情形，从而推算出来“什么时候达到允许的恶化程度？什么时候必须停机修理？”，此所谓趋向监测，它可使设备维修人员提前做好修理准备。基于状态监测的状态维修起始于70年代初期，在连续生产过程企业中取得了成功，获得了较高的设备利用率以及生产效率。对旋转机械的状态监测尤为有效，不乏实例。某化工厂采用状态维修后，每年维修次数由247次降到14次，而且可以预报故障的发生时间和起因。某炼油厂电机维修费用减少了75%。一家造纸厂在其振动监测系统运行的第一年就节约了至少2.5万美元，等于该监测系统投资的10倍。[2] 在以状态维修为主要特征的第四代模式中，还并存有综合工程学（Terotechnology）和全员生产维修（Total production maintenance）以及“以利用率为中心的维修”、“可靠性维修”、“费用有效维修”等模式。 综合工程学，70年代由英国丹尼斯·巴克思提出。其定义为：“为使资产寿命周期费用最经济，把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。”英国政府以